至少有550个PIM企业构成了该产业的核心，其中2／3的公司经营金属零件。北美是的生产地区，欧、亚共占约50％，主要集中在德国和日本。陶瓷材料生产的地域差别很小。大量技术的应用使得PIM产品有可能以较低的成本进行批量生产，如果大量生产，会促使原材料销售的增长，从而出现一个新的产业段-烧结。PIM产业结构如图1-4所示。

效益的策略

MIM产品的效益要远远高于传统粉末冶金，由于其所采用的金属粉末价格要远高于传统粉末冶金工业，因此其产品价格计算一

般均按g计算。1989年，全MIM件的销售额4000万美元，1995年增长到2亿多美元。MIM公司规模较小，平均拥有11个雇员，平均年销售额120万美元。建立一家MIM公司所需的投资，一般是100万～175万美元。要提高MIM公司的效益主要应考虑以下几个方面的因素。

（1）技术因素

MIM是一种复杂技术，它涉及原料制备、成形、脱黏结剂与烧结。原料制备需要聚合物材料、细化处理与原料制造技术等方面的经验。部件的成形，需要类似于高负荷聚合材料注射成形方面的门技能。脱黏结剂是制造MIM件困难的工序之一，因为热塑性黏结剂必须快速、而不得使部件破损、产生裂纹或变形。适当脱黏结剂后，再将MIM件进行类似于传统粉末冶金件的高温烧结。

（2）金属粉末

选取粉末的主要标准是化学成分、粒度与形状、有效性及成本等。目MIM所采用的绝大多数粉末粒径均低于130μm。对于某些较高合金化的材料，采用预合金化粉末较好，可以得到均匀的结构与性能。

较细的粉末具有较好的烧结性，且易于成形，对注射成形机的磨损较小。较粗的粉末通常获得较低的烧结密度、较大的残留孔隙，给成形造成困难。因此MIM技术不可能广泛采用传统粉末冶金所用的粗粉。

（3）黏结剂与原料

原料质量不均匀就不可能大量生产MIM件。原料所造成的缺陷，不可能在其后的工序中给予消除。因此这是许多MIM件生产厂家、研究院所与公司的重点研究课题。目许多零部件生产厂家均自己生产原料。由于缺乏业知识或不够注意原料生产，因而不能原料质量的均匀性。原料成本估算应考虑所有的企业管理费以及原料废品造成的各种损失。

（4）成形与脱黏结剂

塑料和聚合物工业的各种成形技术对金属注射成形都是有用的。为适应高黏度金属注射成形原料及其高热导率的需要，在模具设计等方面要做一些调整。像塑料成形一样，现正进行MIM模具设计软件开发、模具充填过程模拟等方面的工作。

脱黏结剂是MIM的一道独特工序。由于脱黏结剂技术已做了许多改进，大部分零部件生产厂家目已采用较短的脱黏结剂周期。脱黏结剂工艺有许多变量，许多研究工作正在进行当中。脱黏结剂过程在一定程度上取决于黏结剂及所用金属粉末的类型。脱黏结剂的时间随部件厚度而增加。用MIM技术生产大部件，脱黏结剂时间的长短则成为一个限制因素。部件脱脂后的烧结，就其基本现象来说与同样条件下传统粉末冶金件的烧结无甚不同，只是烧结所占成本比例较大，但目这还不可能一下子降下来。

（5）制品尺寸与精度

大部分MIM部件只有几克重，很少超过50g。这种情况可能会持续一段时间。在制作大部件时，粉末与原材料成本高、脱黏结剂与烧结时间长是严重障碍。像锻造、精密铸造及机加工等技术，在加工复杂部件时仍具有很强的竞争力。通常，MIM件的精度为±0.3％，比传统粉末冶金方法所达到的±0.1％差得多。在精度方面尚有改进的余地，主要是通过精细的工艺过程控制来实现，有时采用二次加工。

（6）二次加工

传统粉末冶金工业越来越多地采用像机加工、热处理与抛光等二次加工。MIM件经二次处理可克服公差大的缺点，同其它方法相比，抛光也可使MIM件更具吸引力。

（7）效益策略

MIM技术的策略有两点值得注意：一是为这一工业的发展作好思想准备；二是必须有一个一贯的认识，即MIM技术是一门复杂的技术，对其每一道工序都要严格控制。独立的MIM件生产厂家具有快速发展、获得效益的可能性，也有突然倒闭的危险。已拥有市场的大公司，应集中精力提高销售额与雇员人数的比率，应密切注意效益，而不仅仅求得发展。有些公司只从事生产原料，或只做部件成形，或只脱黏结剂或烧结。这样的分工方式似乎特别适合于小公司，因为小公司的物力与人力有限，当他们试图自己进行所有的工序时，会大大增加经营风险。

（8）扩大用户

用另一种方法大规模地取代已经建立起来的制造方法是相当不容易的，可能是由于过去对MIM工业的发展预测过高而产生过于乐观估计的情况。MIM部件生产厂家与潜在的用户在部件设计阶段应携手合作，这将是特别有益的。MIM工业，过去年增长率为50％，后将以较为适中的增长率继续发展。MIM公司必须进行严格的成本核算，始终要牢记MIM的复杂性，必须想到“效益”，而不要只顾“销售”。