针对铝合金拉伸试样，讲清测量前提、方法、步骤、工具、计算、注意事项，分标准做法和现场实操。

一、测量前置要求

1.试验有效：断口必须在平行段内，且距标距两端≥ \(L_0/10\)，否则不测量、不采信伸长率。

2.试样对接：将断裂的两段试样拼接、对齐，保证断裂面完全贴合、轴线重合，无错位、无缝隙、无扭转。

3.测量时机：断裂后尽快测量；铝合金回弹小，常温下无需等待，拼接完成即可测。

4.原始标距\(L_0\)：试验前已标定、记录，作为计算基准。

二、常用测量工具

·主流：分度值0.01 mm游标卡尺/数显卡尺（实验室标配）

·大标距试样：钢直尺（仅精度要求低的粗测，正式报告禁用）

·辅助：记号笔（提前在试样上划出原始标距分格线）

三、两种标准测量方法（按试样形式选用）

方法一：直接测量法（整段标距，最常用）

适用于：原始标距无分格、常规比例试样/ 定标距试样

操作步骤

1.把两段断样紧密对接，端面完全贴合，试样保持平直。

2.用卡尺测量拼接后整个标距段的总长度，记为断后标距\(L_u\)。

3.按公式计算断后伸长率：\(A = \frac{L_u - L_0}{L_0} \times 100\%\)

示例

原始标距\(L_0=50\ \mathrm{mm}\)，测得断后标距 \(L_u=62.5\ \mathrm{mm}\)

\(A=\dfrac{62.5-50}{50}\times100\% = \boldsymbol{25.0\%}\)

方法二：移位法（分段法/ 补测法，国标仲裁专用）

适用场景：

·断口非常靠近标距一端（虽满足≥\(L_0/10\)，但直接测量误差偏大）；

·长标距试样、仲裁/高精度检测；

·试样原始标距预先等分打点分格。

前期准备

试验前，在原始标距\(L_0\) 内，均匀划分N 等份并做标记（常用10 等分）。

操作步骤

1.拼接试样，保证断口贴合、轴线对正。

2.设：断口左侧剩余格数为\(n_1\)，右侧剩余格数为\(n_2\)。

3.在标距未断裂的长段上，从断口位置向外，额外量取\(n_2\)格长度。

4.总断后标距：\(L_u = \text{原左侧总长} + \text{补量的}n_2\text{格长度}\)

5.再代入伸长率公式计算。

核心目的：规避断口靠近端部带来的拼接误差，提升数据准确度，第三方实验室优先使用。

四、现场完整实操流程

1.判定有效性：先检查断口位置，不合格直接作废，停止测量。

2.试样对接

o双手捏住试样两端，断裂面严丝合缝，无上下、左右错位，不扭转、不弯折。

o软态铝、薄板易变形，对接时不要用力挤压，避免人为拉长/压缩。

3.多点测量取均值同一标距，在上下、左右不同位置各测1次（一般测2~3次），取平均值作为最终\(L_u\)，消除拼接偏差。

4.记录&计算填写原始记录：\(L_0\)、单次测量值、平均值、伸长率。

5.收尾：测量完成后分开试样，做好标识留存。

五、铝合金测量重点注意事项（高频易错点）

严禁人为拉伸/ 挤压铝合金质地软，拼接时用力过猛会拉长试样，导致伸长率虚高；挤压则数值偏低。仅保证断面贴合即可。

对接必须同轴试样歪斜、扭转、断面错位，测出的\(L_u\) 偏小，结果失真。

标距线识别清晰试验前标距划线要浅而清晰，避免试验中线条磨损、模糊，造成测量基点错误。

断口在临界位置刚好卡在\(L_0/10\) 边界：按规则判定无效，不进行测量。

引伸计压痕、钳口压痕若压痕落在标距内，不影响标距长度测量；但如果因压痕导致局部断裂，直接判试验无效。

设备采集位移vs 手工测量

o手工卡尺测量：国标仲裁、出具正式报告的法定方法；

o试验机自动位移计算：仅作参考，不能替代手工实测。

六、常见问题与处置

1.拼接后缝隙大断面不齐、有毛刺→尽量贴合，缝隙不可人为强行拉紧；缝隙过大建议重测。

2.多次测量数值差异大对接不稳、试样变形→重新平稳对接，增加测量次数取平均。

3.伸长率异常偏高/偏低先复查：断口位置、对接状态、标距基点，排查人为操作误差。