启动检查

1. 外观及连接检查：查看泵体外观有无损坏、变形，各部件连接是否牢固，螺丝有无松动。特别要检查进出口管道连接是否紧密，防止泄漏。
2. 润滑系统检查：检查润滑油的油位是否在正常刻度范围内，油质是否良好，如发现油质变色、有杂质或乳化现象，应及时更换。同时确保润滑油路畅通，无堵塞或渗漏。
3. 冷却系统检查：若泵配备冷却系统，检查冷却水管路连接是否正确，阀门是否打开，冷却水量是否充足，水流是否顺畅。可通过观察冷却水流指示器或触摸冷却水管路来判断。
4. 电气系统检查：检查电机接线是否正确、牢固，接地是否良好。测量电机的绝缘电阻，应符合设备要求，一般不低于 0.5 兆欧。检查电机的转向是否正确，可在点动电机时观察泵的转动方向，如转向错误，应及时调整电机接线。
5. 密封系统检查：检查机械密封或填料密封的安装是否正确，密封件有无损坏。启动可手动盘车，检查是否有卡涩或异常阻力。

空载调试

1. 启动泵：接通电源，启动泵，观察泵的启动过程是否平稳，有无异常声音和振动。启动时间应符合设备技术要求，一般不超过规定的启动时间。
2. 运行参数监测：空载运行时，监测泵的转速、温度、电流等参数。转速应达到额定转速，温度上升应在正常范围内，一般轴承温度不超过 70℃，电机温度不超过铭牌规定值。电流应在空载电流范围内，如电流过大，应立即停机检查。
3. 真空度测试：观察泵的真空系统能否正常建立真空，达到规定的空载真空度。可使用真空表测量泵的进气口处的真空度，与设备技术参数进行对比。如真空度达不到要求，应检查真空系统是否存在泄漏、泵的密封是否良好等问题。
4. 运行稳定性检查：让泵空载运行一段时间，一般为 30 分钟至 1 小时，观察泵的运行状态是否稳定。期间可多次检查各项参数，确保无异常变化。

负载调试

1. 逐步加载：在空载调试正常后，逐渐增加泵的负载，可通过调节进出口阀门或改变工艺流程中的介质流量来实现。加载过程要缓慢进行，避免突然加载造成泵的损坏。
2. 性能参数测试：在不同负载下，测试泵的流量、压力、真空度等性能参数，确保其符合设备的性能曲线和工艺要求。可使用流量计、压力表、真空表等测量仪器进行测量，并记录数据。
3. 温度和振动监测：随着负载的增加，密切关注泵的温度和振动情况。温度和振动应随着负载的增加而呈合理的上升趋势，如出现异常升高或振动过大，应停机检查。
4. 密封性能检查：检查密封处是否有泄漏现象，特别是在负载变化时，观察密封性能是否稳定。如有泄漏，应根据泄漏情况判断是密封件损坏还是安装问题，及时进行处理。
5. 运行时间测试：在额定负载下，让泵连续运行一定时间，一般为 24 小时以上，以检验泵在运行条件下的稳定性和可靠性。运行期间要定时记录各项参数，观察泵的运行状态。

终检查与调整

1. 检查：调试完成后，对泵进行检查，包括各部件的连接、密封、润滑、冷却等系统，确保无异常情况。
2. 参数调整：根据调试过程中记录的数据和实际运行情况，对泵的参数进行终调整，使其达到运行状态。
3. 清理与防护：清理泵表面的灰尘和油污，对泵的外露部件进行防腐处理，如涂抹防锈油等。