某化工厂现有350 t/ h污水处理装置，该装置适合处理公司普通污水，而该公司高盐、高COD废水须另外分类提标处理，因此决定新建750 t/d处理能力的蒸发和生化提标改造处理装置。新建装置将CO D和盐分降低后的污水再次送 入原有的350t/ h污水处理装置进行处理，直到达到淡水要求的指标为止。
1污水分类提标处理的必要性
某化工厂现有1套350 t/ h ( 8 400 t/ d )的污水处理设施，主要采用微滤一超滤—反渗透—浓水二级反渗透一 离子交换处理一纯水—回收利用装置。少量浓水回收用于聚氯乙烯装置乙块发生工序，实现了污水零排放。目前，本公司污水产生量为150 t/ h ,小千该处理设施的处理能力。但是，在近1年的运行中发现，反渗透膜使用 寿命大大缩短 ，运行不到1年就得换膜（原来3年换l次膜），并且电耗增加，平均出水率降低。通过对该进水水质分析检测，发现有少量的高COD、高盐废水( 1 3 t/ h )进入系统，并堵塞了膜 ，令反渗透压力升高。如果不针对性地对这部分高浓污染物进行处理，现有污水处理成本将会大大提升，能 耗 翻倍 ，出水率也大大降低，严 重影响了污水处理的稳定性。
化工厂对进水水质进行认真分析检测，发现：来自现有聚氯乙烯、DHPPA 、嗟哩等生产工序的高COD废水量为11t/h ,其 中CO D质量浓度为5 - 30g/ L ;来自烧碱 、DHPP A嗟 嗤等生产工序的高盐、高COD废水为2t/ h ,其中COD质量浓度为5 -30 g/ L、TDS质量浓度为6 - 15 g/ L。目前 ，须单独深化提标处理的废水量为3 12 t/ d。考虑到氯碱企业的再发展以及特殊情况下污水排植的不稳定性，本化工厂决定新建750tid处理能力的蒸发和生化提标改 造处理系统 ，以保证现有污水处理装置的理想稳定运行，确保企业废水零排放，杜绝污染环境。
2生化提标 改造处理方案
蒸发和生化提标改造处理工程分预处 理、高盐水蒸发结晶处理、生化后处理3部分。
2.1预处理
考虑到高浓度废水中的COD值较高、可生化性差，拟采用pH值调节＋ 微电解 ＋ 芬顿氧化+ pH值调节＋ 混凝沉淀工艺。首先，调节废水pH值至3 - 4 ,再生进入微电解和芬顿氧化塔（该塔已经钢炭 填料和双氧水氧化处理过），催化氧化去除废水中的大部分有机物 ，并改善废水的可生化 性，提高了废水的BOD/ COD比值；低浓度废水须采用pH值调节＋ 气 浮工艺 ，去除部分有机物及悬浮颗粒。
2.2蒸发结晶处理
高盐废水经混凝沉淀去除悬浮物后 ，进入蒸发结晶器，去除废水中的绝大部分无 机盐类及少量有机物。
2.3生化后处理
采用水解 ＋ 厌氧塔+ AO工艺 ＋ 芬顿氧化 ＋BAC滤池生化的处理工艺。处理效果良好，出水水质 可以达到设计标准 。各类废水分别进入均质调节池 。蒸发结晶冷凝水（水温50 - 55 "C )及其他废水优先步入均质调节池，4股废水搅拌混合（调质调温），用泵将废水提升至水解酸化池，经水解酸化部分有机物后，再用泵将其提升至二级常温厌氧塔（控制水温在30 - 40 "C )'降解大量的 有机物并产生沼气，进一步提高BOD/ COD的比值。二级常温厌氧塔出水自流到AO生化池进行生化反应（在此，大部分有机污染 物通过生 物氧化、吸附得以降解）。AO生化池出水自流至二次沉降池，进行固 液分离后，沉淀池上清液流入芬顿氧化池去除剩余、难 降解的有机物后，进入混凝沉淀池进行沉淀；上清液进入中间池 ，用泵提升至BAC炭滤池，进一步降低有机物含量，达到现有污水厂的进水标准。

蒸发器析出的盐水 浓缩液 进入离心机分离出盐，饱和浓缩液进入调节池 ，参与下一次蒸发。而混凝沉淀池、氧化沉淀池、二次沉降池的污泥及沉淀物 进入污泥池 ，再用泵抽进离心机进行固液分离；离心干泥外运。