振动时效不可盲目采用全自动时效方式

如图梁形工件（a），扫描得a-n曲线如图（b）,根据科学振动时效原理，进行振型分析后由图（c）（d）显然可见：共振频率n1 可重点消除A区应力,n2可重点消除B区应力。反之，针对有效工艺参数事先不熟悉的工件，若不分析工件应力位置，不分析现场峰值及振型与工件区域的对应关系，就按事先设定的原则去时效，则常会带来误时效、漏时效、乱时效。例：
假设残余应力在A区，选振幅最高的频率n2去时效则对A区没有效果，也即误时效；
假设残余应力在B区，选频率最低的频率n1去时效，B区也达不到效果，也即误时效；
假设A、B区均有残余应力，若只选择其中一个峰值（即单峰值）时效则总有一区没有效果，即漏时效；因为只有n1、n2两个峰值处理才能使A、B区都有效；
假设A、B区中只有一个区域有残余应力，既用n1又用n2去时效工件就会带来时间的浪费、无谓的电机损耗及噪音，也可能导致工件薄弱环节疲劳，即乱时效。

振动时效设备实际得出的参数有两个：共振频率和加速度，这两个参数和残余应力有关系，但不是量的关系，或者说通过振动前后的频率和加速度的变化，只能说明应力的变化趋势，并不能得出应力消除了多少的结论。实际显示的加速度值是安装传感器的位置的振动大小，只是这个点的振动情况，并不能反映工件整体的振动情况，所以如果简单地依靠控制主机以频率高低或加速度大小来盲目的选择振动频率的话，是完全没有科学依据的，时效效果也就很不确定。
总之，由于振动时效控制箱（主机）只能识别a-n曲线-（b）；而振型只能靠操作者现场识别，所以盲目采用全自动时效方式，很可能导致误时效、漏时效、乱时效。只有操作者根据残余应力分布先通过识别振型再反过来选择频率才可能达到时效效果。

振动时效必须首先对工件进行振前工艺分析，包括：尺寸精度分析、工作载荷及工况失效分析等，结合振前扫频找到的共振频率，分析出某个共振频率所对应的振型，才能知道某个共振频率作用在工件上的有效区域，这就是振动时效中最重要的环节：分析阵型-确定有效频率。