摘要：压铸铝合金壳体在盐雾环境下容易出现点蚀、涂层起泡，很多试样前期检测合格，中长期试验快速失效。本文结合中性盐雾试验过程，分析基材前处理、涂层划痕、边角减薄三类典型失效诱因，通过试验观测数据，梳理可落地的改善方向，为户外金属壳体防腐验证提供参考。

一、试验基础条件

本次试验参照 GB/T 10125 中性盐雾试验要求，试验箱内部温度设定 35℃，氯化钠溶液配置浓度 50g/L，pH 维持 6.6~7.1，盐雾沉降量控制在 1.2mL/(80cm²・h)。试样选用 ADC12 压铸铝合金外壳，分为阳极氧化、粉末喷涂两组试样，每组 4 件，试样摆放倾斜 20°，样品之间互不接触，避免积液互相干扰。

二、试验失效现象观测

试验持续 192h，阳极氧化试样在 120h 后，壳体棱角位置陆续出现白色腐蚀产物，膜厚检测发现棱角位置氧化膜厚度仅 9μm，低于平面区域 16μm 的均值；粉末喷涂完好平面区域无明显腐蚀，人工划痕位置在 144h 出现涂层扩蚀，扩蚀宽度较大 1.4mm，划痕边缘伴随微小气泡。

三、失效原因拆解

压铸铝本身存在疏松、气孔缺陷，前处理除油不时，涂层和基体结合力下降，盐雾中的氯离子会顺着界面渗透。边角位置喷涂、氧化时容易流薄，成为腐蚀优先突破点；划痕破坏防护层后，铝基体和涂层形成电偶腐蚀，加速局部溶解。单纯增加涂层厚度无法解决基材气孔带来的隐性渗透问题。

四、优化验证思路

优先完整压铸后打磨、除油钝化工序，针对棱角位置调整工装，保证膜层均匀；喷涂工艺增加底漆过渡层，提升划痕耐受能力；产品设计阶段减少尖锐转角，降低应力集中。盐雾测试不能只看短期结果，需要设置阶段性定时观测，区分短期外观合格和长期防腐稳定性差异。

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