东莞皓天步入式舱温湿度不均改善与均匀性方案

一、试验目的

东莞皓天深耕环境测试设备研发、生产与服务领域，步入式试验舱作为核心产品之一，广泛应用于电子航空、汽车工业、材料科学等多个行业，用于模拟各类温湿度环境，验证产品环境适应性。目前，公司部分步入式舱在实际运行中存在温湿度分布不均的突出问题，具体表现为舱内不同区域温度、湿度偏差超出标准范围，局部区域出现温湿度死角，导致试验数据失真、产品测试结果不准确，影响客户使用体验，同时制约公司步入式舱在市场的竞争力，增加售后调试成本与客户投诉风险。

当前，公司现有测试体系缺乏针对步入式舱温湿度均匀性的专项检测标准与优化方案，无法精准定位温湿度不均的核心诱因，也难以形成系统的改善管控体系。为解决上述痛点，特开展本次试验，结合新行业标准要求，实现精准改善与长效管控。

本次试验核心目的：明确步入式舱温湿度不均的具体表现、偏差范围及核心诱因，量化温湿度分布与舱体结构、送风方式等因素的关联规律；建立步入式舱温湿度均匀性专项测试标准及优化体系，提升舱内温湿度分布的均匀性与稳定性；制定针对性的改善措施，解决温湿度死角、偏差过大等问题，确保步入式舱运行参数符合国家行业标准及客户应用需求，降低售后风险，强化东莞皓天步入式舱的市场竞争力。

具体目标：复现步入式舱温湿度不均现象，精准定位核心诱因；建立适配公司各类规格步入式舱的均匀性测试流程，实现全区域、全工况覆盖检测；优化舱体结构及运行参数，将舱内温湿度偏差控制在合格范围；形成可落地的改善方案，确保优化后步入式舱温湿度均匀性达标，客户使用满意度提升。

二、试验/设备条件

（一）核心试验设备

试验选用符合国家行业标准、经计量校准合格的高精度设备，适配不同规格步入式舱的测试需求，保障试验结果的准确性与可靠性，核心设备如下表所示：

（二）参考执行标准

严格遵循国家、行业相关标准及东莞皓天企业内部规范，核心参考：GB/T 10586-2025《湿热试验箱技术规范》、GB/T 2423.3-2016《电工电子产品环境试验 第2部分：试验方法 试验Cab：恒定湿热》、GB/T 2423.1-2008《电工电子产品环境试验 第2部分：试验方法 试验A：低温》及东莞皓天《步入式试验舱生产工艺规范》《产品质量验收标准》，确保试验流程与结果符合标准要求。

（三）试验基础环境

实验室环境温度25℃±2℃、湿度50%RH±5%RH，无粉尘、无振动、无腐蚀性气体，通风良好；试验用步入式舱提前开机预热60分钟，确保设备运行稳定；测试区域清理干净，无遮挡物，避免影响舱内气流循环；操作人员经专业培训合格后上岗，严格遵循设备操作流程，穿戴防护装备；试验区域配备应急防护用品及设备故障处理工具，确保试验安全有序开展。

三、试验样品

（一）样品选取范围

选取东莞皓天量产、试产阶段的主流步入式试验舱，覆盖不同规格（小型、中型、大型），包含全新成品、试产优化款及售后反馈温湿度不均的返厂样品；重点选取舱内体积较大、易出现温湿度死角的型号，覆盖不同生产批次，确保试验覆盖全面、贴合实际生产及客户应用需求。

（二）样品规格与数量

按规格分组，每种规格步入式舱设空白对照组1台（未优化）、试验组2台（分别针对不同优化方案），单组1台样品；样品规格与量产产品一致，舱体尺寸、送风结构、加热加湿系统等均符合出厂标准，确保试验数据具有代表性，可直接指导批量生产优化。

（三）样品预处理

全新样品要求外观无破损、无划痕，各部件（送风系统、加热系统、加湿系统）安装到位，核心性能符合出厂标准；返厂样品保留原始温湿度不均痕迹，不进行提前维修处理；对所有样品进行编号，标注样品规格、生产批次及状态；清理舱内杂物、灰尘，检查送风风口、加热管、加湿装置是否正常，确保样品可正常运行，放置在试验基础环境中静置24小时，统一性能基准，为试验做好准备。

四、试验步骤及条件

（一）试验准备

调试全套试验设备，校准温湿度记录仪、风速测试仪等，确保参数精准；将测试工装固定在步入式舱内，按规范布置温湿度采集点（舱内顶部、中部、底部各3个点，四个角落各1个点，共13个采集点），确保采集点无遮挡；试验前用调试仪检测样品初始运行参数，记录基准数据（送风风速、加热功率、加湿量及各采集点温湿度值）；对样品各系统进行全面检查，无异常，确保样品预处理合格。

（二）核心试验项目

1. 常温恒湿工况测试：设定温度25℃、湿度50%RH，运行48小时，每12小时采集一次各点位温湿度数据、风速数据，记录温湿度分布差异，排查常温下的温湿度死角。

2. 高温高湿工况测试：设定温度85℃、湿度90%RH，运行48小时，按上述周期采集数据，分析高温高湿环境下温湿度不均的表现及变化规律，重点监测加湿系统对均匀性的影响。

3. 低温低湿工况测试：设定温度-20℃、湿度30%RH，运行48小时，同步采集数据，观察低温低湿环境下温湿度偏差情况，排查加热系统、气流循环对均匀性的影响。

4. 优化方案验证测试：针对前期排查的诱因，对试验组样品分别进行送风结构优化、运行参数调整，重复上述三种工况测试，采集数据对比优化前后温湿度均匀性的改善效果，确定优优化方案。

（三）试验终止与异常处理

达到设定试验时间、样品运行稳定且数据采集完整后，正常终止试验；试验过程中，若样品出现送风故障、加热加湿异常等情况，立即暂停试验，记录异常现象及实时数据，及时检修调试，检修完成后重新启动试验；若温湿度记录仪出现数据异常，更换设备并重新采集数据，确保数据连续、精准；若出现采集点遮挡、工装移位等情况，立即调整，重新开展对应工况测试。

五、数据采集与分析

（一）数据采集节点

试验前：采集所有样品的基准数据，包括各采集点温湿度值、送风风速、加热功率、加湿量；试验过程中：按每12小时为一个周期，采集各工况下各采集点温湿度数据、舱内风速数据，重点记录温湿度偏差大值、最小值及死角位置；试验结束后：采集样品最终运行参数、各采集点温湿度数据，对比优化前后的数据差异；同步采集空白对照组数据，用于优化效果验证分析。

（二）核心检测指标与判定标准

（三）数据分析方法

对比试验前后、试验组与空白对照组的各项数据，计算各工况下温湿度偏差大值、平均值，绘制温湿度分布曲线，明确温湿度不均的具体位置及偏差程度；结合风速数据，分析气流分布与温湿度均匀性的关联规律；统计优化方案的改善效果，量化温湿度偏差降低幅度；结合数据结果，定位温湿度不均的核心诱因，整理分析数据，形成试验分析报告，为步入式舱温湿度均匀性优化提供数据支撑。

六、试验结果与结论

（一）试验结果

1. 温湿度不均表现：空白对照组样品在各工况下均存在不同程度的温湿度不均，其中低温低湿工况偏差明显（温度偏差±4.2℃，湿度偏差±8%RH），高温高湿工况次之；舱内角落、底部区域为主要温湿度死角，该区域温湿度与舱内中部偏差显著，气流速度明显偏低（≤0.3m/s）。

2. 优化效果表现：优化送风结构、调整运行参数后，试验组样品温湿度均匀性显著提升，常温恒湿工况温度偏差降至±1.5℃，湿度偏差降至±3.5%RH；高温高湿、低温低湿工况偏差均控制在合格范围；舱内死角区域温湿度与中部区域偏差缩小，气流分布均匀，风速偏差控制在±0.4m/s以内。

3. 诱因占比：送风结构不合理（40%）是温湿度不均的主要诱因，风口布局不当、气流循环不畅；运行参数设置不合理（25%），加热加湿功率与送风风速不匹配；舱体结构设计缺陷（20%），角落区域气流无法覆盖；设备部件老化（15%），部分样品送风风机、加热管运行异常。

（二）结论

东莞皓天步入式舱温湿度不均主要源于送风结构不合理、运行参数设置不当、舱体结构设计缺陷及设备部件老化，其中送风结构和运行参数是核心诱因；温湿度死角主要集中在舱内角落、底部区域，气流分布不均是导致温湿度偏差的直接原因；本次试验建立的温湿度均匀性测试体系，可精准复现不均现象、定位核心根源，制定的优化方案可有效改善温湿度均匀性，优化后产品各项指标均符合国家行业标准及客户应用需求，可用于批量生产优化，提升产品竞争力。

七、失效分析与改进建议

（一）失效分析

1. 送风结构失效：部分步入式舱风口布局集中在舱体顶部一侧，导致气流无法均匀覆盖整个舱体，角落、底部区域形成气流死角，温湿度无法快速扩散，进而出现分布不均；送风风机功率不足，风速偏低，气流循环速度慢，温湿度传递不及时。

2. 运行参数失效：现有产品运行参数为统一设置，未根据舱体规格、工况需求进行针对性调整，加热加湿功率与送风风速不匹配，导致温湿度上升或下降速度不均，局部区域温湿度偏差过大；参数校准不及时，运行过程中参数漂移，加剧温湿度不均。

3. 舱体结构失效：部分大型步入式舱舱体过长、过宽，内部无导流结构，气流在传播过程中衰减过快，角落区域无法获得有效气流；舱体密封性不足，外界环境空气渗入，影响局部温湿度稳定性。

4. 部件老化失效：部分样品送风风机、加热管、加湿装置等部件长期运行后出现老化，运行效率下降，导致局部区域加热、加湿、送风不足，进一步加剧温湿度不均现象。

（二）改进建议

1. 送风结构优化：优化风口布局，采用顶部均匀布风+底部回风的设计，在舱体角落增设导流板，消除气流死角；根据舱体规格匹配对应功率的送风风机，提升风速，加快气流循环，确保舱内气流均匀分布，参考行业送风技术优化结构设计。

2. 运行参数优化：建立差异化参数设置标准，根据舱体规格、不同工况（常温、高温、低温）制定针对性的运行参数，确保加热加湿功率与送风风速匹配；建立参数定期校准机制，每季度对步入式舱运行参数进行校准，避免参数漂移。

3. 舱体结构优化：优化大型步入式舱内部结构，增设导流结构，减少气流衰减；加强舱体密封性设计，优化密封胶条，防止外界空气渗入；根据舱体尺寸合理划分温湿度控制区域，实现分区精准控制，提升均匀性。

4. 部件管控优化：加强生产过程中部件质量管控，选用优质送风风机、加热管等部件，提升部件使用寿命；建立设备定期检修机制，每半年对步入式舱核心部件进行检查，及时更换老化部件，确保设备稳定运行。

5. 全流程管控：将温湿度均匀性纳入产品出厂核心检测指标，严格按照专项测试标准进行检测，不合格产品严禁出厂；加强操作人员专业培训，规范设备调试、参数设置流程；建立客户反馈跟踪机制，及时收集客户使用过程中的温湿度相关问题，持续优化改善方案，结合GB/T 10586-2025新国标要求，不断提升产品品质。

以上方案仅供参考，在实际试验过程中，可根据具体的试验需求、资源条件以及产品的特性进行适当调整与优化。