防爆试验箱在模拟电池热失控等场景时，会产生高压、高温及有害气体，泄压与排气系统作为核心安全屏障，其设计需兼顾压力控制精度、排气效率与操作安全性，关键技术可从三方面展开。

一、泄压系统的化设计

泄压系统需实现 “超压即泄、泄压可控”。首先，防爆膜选型是核心，需根据试验压力值确定爆破压力（通常预留 15%-20% 安全冗余），同时选用耐高低温（-40℃-200℃）的氟橡胶或金属材质，避免低温脆裂或高温变形。其次，采用多级泄压结构，一级泄压通过防爆膜实现快速卸压，二级泄压借助电磁泄压阀进行微调，防止单次泄压导致腔体负压损坏传感器。此外，泄压口需设置导流装置，将喷出的高温气体导向室外或专用收集装置，避免气流直射引发二次风险。

二、排气系统的高效化设计

排气系统需快速清除腔体内有害气体，保障后续试验安全与人员健康。一是双路排气布局，主排气路通过高功率离心风机（风量≥500m³/h）实现快速排气，辅助排气路采用真空泵进行负压抽排，确保腔体残留气体浓度低于爆炸下限 10%。二是气体预处理设计，在排气管路中增设活性炭吸附层与冷凝装置，吸附 CO、SO₂等有害气体，冷凝回收电解液蒸汽，避免直接排放造成环境污染。同时，排气口需安装止回阀，防止外界空气倒灌影响试验氛围。

三、系统协同控制技术

泄压与排气系统需与试验控制系统联动，实现智能化调控。通过压力传感器（精度 ±0.01MPa）与气体浓度传感器实时采集数据，当压力超阈值时，控制系统先开启防爆膜泄压，待压力降至安全范围后，自动启动排气系统；排气过程中，若检测到有害气体浓度异常，立即增大排气风量并触发报警。此外，系统需具备故障自诊断功能，当泄压阀卡滞或排气风机故障时，自动切断试验电源并开启应急排气通道，降低安全风险。