调节阀设备的优化基于一个有效的维护原理和程序。调节阀的是三种最基本的方法，即预防性维护，预测性维护，被动性维护。

预防性维护—根据历史经验，按时间表采取行动，也就是力求防止某些问题的发生。
预测性维护—采用具有先进科技的非侵入式诊断测试和评估装置或用智能仪表，根据现场输入信息采取行动。
被动性维护—事故产生后才采取行动。等待阀门发生问题，然后进行维修或更换。
尽管被动性和预防性维护程序是有用的，但是它们不能最大限度地利用阀门的潜能。下面是这些方法的一些不利之处。

预防性维护
预防性维护总体而言是一个巨大的进步。预防性维护计划仅能提供关于正在工作的阀门的很少的信息，许多工厂只是简单地将所有控制阀/调节阀安排轮流的大修。这种方法造成的结果是维修了某些不需要修理和调整的阀门，而将其它已经不能有效地工作的阀门长时间地留在系统里面。

预见性维护
如今，设备运行人员为了最大化过程设备的时间通常检修周期延长至3年或4 年，甚至更长。这种运行时间的延长使传统的控制阀离线检修的机会更少。传统的维护过程包括4个区别明显的模式：故障探测阀门维护的主要工作花费在阀门工作时监测其表现以探测故障的发生。当故障确定后，维护过程进入故障辨别。故障辨别在本模式中，评估阀门组件以确定故障的原因并建立纠正性行动方案。过程恢复采取纠正行动修复故障的根源。确认在这个最后模式中，相关的阀门组件被评估以确定是作为新的状况或上次建立的基本状况。一旦确认后，维护过程再次回到故障探测状态。

被动性维护
简单地由于问题的发生没有明显的提示，被动性维护允许微小的故障在不引人注意和未经处理的情况下发生。甚至一些重要的阀门也可能被忽略直到产生严重的泄漏或无法动作。在某些情况下，来自生产的反馈会帮助我们在产生严重问题前作出维护的响应，但是阀门也许因为怀疑有故障而被不必要地拆卸下来。对大型阀门或那些焊接在管道上的阀门，拆除、解体、检查和重新安装也许需要一天或更长的时间。如果异常情况实际上是由系统中其它元件所造成的，就会浪费时间和资源，而问题却没有解决。

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