商砼搅拌站中心实验室试验操作规程


一、水泥标准稠度用水量的测定（标准法）
1.试验前必须做到
1） 维卡仪的金属棒能自由滑动。
2） 调整至试杆接触玻璃板时指针对准零点。
3） 搅拌机运转正常。
2. 测定步骤
1） 用水泥净浆搅拌机搅制水泥净浆。搅拌锅和搅拌叶片先用湿布擦过，将拌和水倒入搅拌锅内，然后在5s～10s内小心将称好的500g水泥加入水中，防止水和水泥溅出；拌和时，先将锅放在搅拌机的锅座上，升至搅拌位置，启动搅拌机，低速搅拌120s，停15s，同时将叶片和锅壁上的水泥浆刮入锅中间，接着高速搅拌120s停机。
2） 将拌制好的水泥净浆装入已置于玻璃底板上的试模中，用小刀插捣，轻轻振动数次，刮去多余的净浆；抹平后迅速将试模和底板移到维卡仪上，并将其中心定在试杆下，降低试杆直至与水泥净浆表面接触。
3） 拧紧螺丝1s～2s后，突然放松，使试杆垂直自由地沉入水泥净浆中。
4） 在试杆停止沉入或释放试杆30s时记录试杆距底板之间的距离，升起试杆后，立即擦净。
5） 整个操作应在搅拌后1.5min内完成。
6） 以试杆沉入净浆并距底板6mm±1mm的水泥净浆为标准稠度净浆。其拌和水量为该水泥的标准稠度用水量（P），按水泥质量的百分比计。
二、水泥安定性测定
1. 将制好的标准稠度净浆取出一部分分成两等份，使之成球形，放在预先准备好的玻璃板上，轻轻振动玻璃板并用湿布擦过的小刀由边缘向中央抹，做成直径70mm～80mm、中心厚约10mm、边缘渐薄、表面光滑的试饼，接着将试饼放入湿气养护箱内养护24h±2h。
2. 调整好沸煮箱内的水位，使能保证在整个沸煮过程中都超过试件，不需中途添补试验用水，同时又能保证在30min±5min内升至沸腾。
3. 脱去玻璃板取下试饼，在试饼无缺陷的情况下将试饼放在沸煮箱水中的蓖板上，然后在30min±5min内加热并恒沸180min±5min。
4. 结果判别：煮沸结束后，立即放掉煮沸箱中的热水，打开箱盖，待箱体冷却至室温，取出试件进行判别。目测试饼未发现裂缝，用钢直尺检查也没有弯曲（使钢直尺和试饼底部紧靠，以两者间不透光为不弯曲）的试饼为安定性合格，反之为不合格。当两个试饼判别结果有矛盾时，该水泥的安定性为不合格。
三、水泥抗折、抗压强度测定
1. 胶砂的制备：将水泥450±2g、标准砂1350±5g、水225±1g在搅拌机内进行机械搅拌胶砂。先把水加入锅里，再加入水泥，把锅放在固定架上，上升至固定位置。然后立即开动机器，低速搅拌30s后，在第二个30s开始的同时均匀地将砂子加入。当各级砂是分装时，从最粗粒级开始，依次将所需的每级砂量加完。把机器转至高速再拌30s。停拌90s，在第1个15s内用一胶皮刮具将叶片和锅壁上的胶砂，刮入锅中间。在高速下继续搅拌60s。
2. 胶砂制备后立即进行成型。将空试模和模套固定在振实台上，用一个适当的勺子直接从搅拌锅里将胶砂分二层装入试模。装第一层时，每个槽里约放300g胶砂，用大播料器垂直架在模套顶部沿每个模槽来回一次将料播平，接着振实60次。再装入第二层胶砂，用小播料器播平，再振实60次。移走模套，从振实台上取下试模，用一金属直尺以近似90?的角度架在试模模顶的一端，然后沿试模长度方向以横向锯割动作慢慢向另一端移动，一次将超过试模部分的胶砂刮去，并用同一直尺以近乎水平的情况下将试体表面抹平。在试模上做标记或加字条标明试件编号和试件相对于振实台的位置。
3. 在搅拌胶砂的同时将试模和下料漏斗卡紧在振动台的中心。将搅拌好的全部胶砂均匀地装入下料漏斗中，开动振动台，胶砂通过漏斗流入试模。振动120s±5s停车。振动完毕，取下试模，用刮平尺刮平高出试模的胶砂并抹平。接着在试模上做标记或用字条表明试件编号。
4. 试件的养护：去掉留在模子四周的胶砂，将试模放入雾室或湿箱的水平架子上养护，湿空气应能与试模各边接触。养护时不应将试模放在其他试模上。直到规定的脱模时间时取出脱模，脱模前应对试体做好标记。然后将试体放在20℃±1℃水中进行养护。水平放置时刮平面应朝上。试件放在不易腐烂的架子上，并彼此间保持一定间距，以让水与试件六个面接触。养护期间试件之间间隔或试体上表面的水深不得小于5mm。除24h龄期或延迟至48h脱模的试体外，任何到龄期的试体应在试验（破型）前15min从水中取出。揩去试体表面沉淀物，并用湿布覆盖至试验为止。
5. 抗折强度测定：将试体一个侧面放在试验机支撑圆柱上，试体长轴垂直于支撑圆柱，通过加荷圆柱以50N/s±10N/s的速率均匀地将荷载垂直地加在棱柱体相对侧面上，直至折断。抗折强度按下式计算：
Rf = 1.5FtL/b3
式中：Ft――折断时施加于棱柱体中部的荷载；
L――支撑圆柱之间的距离；
B――棱柱体正方形截面的边长
6. 抗压强度测定：以2400N/s±200N/s的速率均匀加载在半截棱柱体的侧面上，直至破坏。抗压强度按下式计算：
Rc = Fc/A
式中：Fc――破坏时的最大荷载；
A――受压部分面积。
7. 试验结果确定：以一组三个棱柱体抗折强度结果的平均值作为试验结果，当三个强度值中有超出平均值±10%时，应剔除后再取平均值作为抗折强度试验结果；以一组三个棱柱体上得到的六个抗压强度测定值的算术平均值作为试验结果，如六个测定值中有一个超出六个的平均值±10%时，应剔除这个结果，而以剩下五个的平均数作为抗压强度试验结果。如果五个测定值中再有超过它们平均数±10%的，则此组结果作废。

四、水泥凝结时间的测定
1．测定前的准备工作：调整凝结时间测定仪的试针接触玻璃板时，指针对准零点。
2．试件的制备：以标准稠度用水量制成标准稠度净浆一次装满试模，振动数次刮平，立即放入湿气养护箱中。记录水泥全部加入水中的时间作为凝结时间的起始时间。
3．初凝时间的测定：试件在湿气养护箱中养护至加水后30min时进行第一次测定。测定时，从湿气养护箱中取出试模放到试针下，降低试针与水泥净浆表面的接触。拧紧螺丝1s～2s后，突然放松，试针垂直自由地沉入水泥净浆。观察试针停止下沉或释放试针30s时指针地读数。当试针沉至距底板4mm±1mm时，为水泥达到初凝状态；由水泥全部加入水中至初凝状态的时间为水泥的初凝时间，用“min”表示。
4．终凝时间的测定：为了准确观察试针沉入的状况，在终凝针上安装了一个环行附件。在完成初凝时间测定后，立即将试件连同浆体以平移的方式从玻璃板取下，翻转180?，直径大端向上，小端向下放在玻璃板上，再放入湿气养护箱中继续养护，临近终凝时间时每隔15min测定一次，当试针沉入试体0.5mm时，既环形附件开始不能在试体上留下痕迹时，为水泥达到终凝状态，由水泥全部加入水中至终凝状态的时间为水泥的终凝时间，用“min”表示。
5．测定时应注意，在最初测定的操作时应轻轻扶持金属柱，使其徐徐下降，以防试针撞弯，但结果以自有下落为准；在整个测试过程中试针沉入的位置至少要距试模内壁10mm。临近初凝时，每隔15min测定一次，临近终凝时每隔15min测定一次，到达初凝或终凝时应立即重复测一次，当两次结论相同时才能定为到达初凝或终凝状态。每次测定不能让试针落入原针孔，每次测试完必须将试针擦净并将试模放回湿气养护箱内，整个过程要防止试模受振。

五、水泥比表面积的测定
1. 漏气检查
将透气圆筒上口用橡皮塞塞紧，把它接到压力机上用抽气泵，压力机一臂中抽出部分气体，然后关闭阀门，压力机中液面如有任何连续下降表示系统内漏气，需用活塞油脂加以密封。
2.试样准备
1）.将110±5℃下烘干，冷却到室温的标准试样，倒入100ml密封瓶内用力摇动2min，将结块成团的试样振碎，使试样松散，静置2min后，打开瓶盖，轻轻搅拌，使在松散过程中沉到表面的细粉分布到整个试样中去。
2）.水泥试样，应先通过0.9mm的方孔筛，再在110±5℃下烘干，冷却至室温。
3）.确定试用量，校正试验用的标准试样重量和测定水泥的重量，应达到制备试样的试料层中空隙率为0.500±0.005计算式为：
W=PV（1-ξ）
式中：W――需要的试用量（g）
P――试样密度（g/cm3）
V――按测定的试料层体积（cm3）
ξ ――试料层空隙率（注1）
注1：空隙率使指试料层中孔的容积与试料层总的容积之比，一帮水泥采用0.500±0.005，如有粉料按上式算出的试样量在圆筒的有效体积中容纳不下，或经捣实后，未能充满圆筒的体积，则允许适当地改变空隙率。
3.试料层的制备
将穿孔板放入透气圆筒的突缘上，带记号的一面向下，用推杆把一片滤纸（注2）,边缘压紧，称取确定好的水泥量，精确到0.01g倒入圆筒。轻敲圆筒的边，使水泥层表面平坦，再放入一片滤纸。用捣器均匀捣实试料直至捣器的支持环紧紧接触圆筒顶边。旋转二周，慢慢取出捣器，制备试样应将透气圆筒插在筒座上进行操作。
注2：穿孔板上的滤纸，应与圆筒内相同，边缘光滑的圆片，每次测定需用新的滤纸片，采用中密（中速定量分析滤纸）。
4．透气试验
1）.把装有试料层的透气圆筒连接到压力计上，不露气（注3）并不能再振动所制备的试料层。
2）.先关闭压力计臂上之旋塞，开动抽气泵（注4），慢慢打开旋塞，平稳地从U型管压力计一臂中抽出空气，直到液面升到最上面的一条刻线时关闭旋塞和气泵，当压力计的液体的凹月面达到第二条刻线时开始计时，当液体的凹月面达到第三条刻线时停止记时，记录液体通过第二，第三条刻线时的秒数并记下试验时温度（℃）。
注3：为避免漏气，可先在圆筒下锥面涂一薄层活塞油脂，然后把它插入压力计顶端锥形磨口处，旋转二周。
注4：抽气泵负压的大小可调整橡胶管上管夹的松紧程度，管夹平时应拆下放在附件盒内，全保护橡胶管。
5．计算
1）. 当被测物料的密度，试料层中空隙率与标准试样相同，试验时的温度相差≤±3℃时，可按下式计算：

如试验时温度相差大于±3℃时，则按下式计算：

式中：S――被测试样的比表面积（cm2/g）
SS――标准试样的比表面积（cm2/g）
T――被测试样试验时，压力计中液面降落测得的时间（s）
Ts――标准试样试验时，压力计中液面降落测得的时间（s）
n――被测试样，在试验温度下的空气粘度（Pa•s）
ns――标准试样，在试验温度下的空气粘度（Pa•s）
2）.如被测试样的试料层中空隙率与标准试样试料层中空隙率不同，试验时温差≤±3℃时，则采用下式计算：

若二者试验时温差大于±3℃时，则采用下式计算：

式中：ε――被测试样试料层中的空隙率
εS――标准试样试料层中的空隙率
3）. 如被测试样的密度和空隙率与标准试样不同，试验时温度≤±3℃时，可采用下式计算：

若二者试验时温差大于±3℃时，则采用下式计算：

式中：P――被测试样的密度（g/cm3）
PS――标准试样的密度（g/cm3）
4）.水泥比表面积应由二次试验结果的平均值确定。如二次试验结果相差2％以上时，应重新试验，计算应精确到10cm2/g, 10cm2/g以下的数值按四舍五入计。
5）.以10cm2/g为单位算得的比表面积值换算m2/kg为单位的比表面积值，需乘以系数0.10。

六、砂颗粒级配测定
1. 按规定取样，将试样缩分至约1100g，放在烘箱中于（105±5）℃下烘干至恒量，待冷却至室温后，筛除大于9.50mm的颗粒（并算出其筛余百分率），分为大致相等的两份备用。
2. 称取试样500g，精确到1g。将试样倒入按孔径大小从上到下组合的套筛（附筛底）上，然后进行筛分。
3. 套筛置于摇筛机上，摇10min；取下套筛，按筛孔大小顺序再逐个用手筛，筛至每分钟通过量小于试样总量0.1%为止。通过的试样并入下一号筛中，并和下一号筛中的试样一起过筛，这样顺序进行，直至各号筛全部筛完为止。
4. 称出各号筛的筛余量，精确至1g。
5. 计算分计筛余百分率：各号筛的筛余量与试样总量之比，计算精确至0.1%。
6. 计算累计筛余百分率：该号筛的筛余百分率加上该号筛以上各筛余百分率之和，精确至0.1%。筛分后，如每号筛的筛余量与筛底的筛余量之和同原试样质量之差超过1%时，须重新试验。
7. 砂的细度模数按下式计算：
Mx=（A2+ A3+ A4+A5 +A6）－5 A1 /（100－A1）
式中:
Mx—细度模数
A1、A2 、A3、A4、A5、A6 －－分别为4.75mm、2.36mm、1.18mm、600μm、300μm、150μm筛的累计筛余百分率。
8. 累计筛余百分率取两次试验结果的算术平均值，精确至1%。细度模数取两次试验结果的算术平均值，精确至0.1;如两次试验结果的细度模数之差超过0.20时，须重新试验。

七、砂含泥量测定
1. 取样前先将取样部位表层铲除，然后从不同部位抽取大致等量的砂8份，组成一组样品。
2. 将试样缩分至约1100g，放在烘箱中于（105±5）℃下烘干至恒量，待冷却至室温后分为大致相等的两份备用。
3. 称取试样G0=500g，精确到0.1g。将试样倒入淘洗容器中，注入清水，使水面高于试样面约150mm，充分搅拌均匀后，浸泡2h，然后用手在水中淘洗试样，使尘屑、淤泥和粘土与砂粒分离，把浑水缓缓倒入1.18mm及75μm的套筛上（1.18mm筛放在75μm筛上面），滤去小于75μm的颗粒。试验前筛子的两面应先用水润湿，在整个过程中应小心防止砂粒流失。
4. 再向容器中注入清水，重复上述操作，直至容器内的水目测清澈为止。
5. 用水淋洗剩余在筛上的细粒，并将75μm筛放在水中（使水面大约高出筛中砂粒的上表面）来回摇动，以充分洗掉小于75μm的颗粒，然后将两只筛的筛余颗粒和清洗容器中已经洗净的试样一并倒入搪瓷盘，放在烘箱中于（105±5）℃下烘干至恒量，待冷却至室温后，称出其质量G1，精确至0.1g。
6. 含泥量按下式计算,精确至0.1%:
Qa=（G0-G1）/ G0 ×100
式中: Qa－－含泥量, %；
G0—试验前烘干试样的质量,g；
G1－－试验后烘干试样的质量,g。
7. 含泥量取两个试样试验结果的算术平均值作为测定值。

八、砂含石率及含水率测定
1. 取样
取样部位均匀分布于砂料堆上。取样前先将取样部位表面铲除，然后从不同部位抽取大致等量的砂8份（总重约2000g），组成一组样品。
2. 将自然潮湿状态下的试样称重，精确至0.1g。之后于烘箱中在105±5℃
下烘至恒重，再称其质量，精确至0.1g。将烘干后的试样再分别用9.50mm及
4.75mm的方孔筛筛分。
3. 砂实际含水率及含石率分别按下式计算，均精确至0.1%。
含水率：Z=（G2-G1）/G1×100%；
含石率：S=（A1+A2）/[G1-（A1+A2）] ×100%
式中： Z －－含水率，%；
G2－－烘干前的试样质量，g；
G1－－烘干后的试样质量，g；
S －－含石率，%；
A1－－ 9.50mm筛的筛余量，g；
A2－－4.75mm筛的筛余量，g。
注意：砂含石率必须是在试样先烘干后再筛分测定。

九、砂松散堆积密度测定
1. 按规定取样，用搪瓷盘装取试样约3L，放在烘箱中于（105±5）℃下烘干至恒重，待冷却至室温后，筛除大于4.75mm的颗粒，分为大致相等的两份备用。
2. 取试样一份，用漏斗或料勺将试样从容量筒心上方50mm处徐徐倒入，让试样以自由落体落下，当容量筒上部试样呈堆体，且容量筒四周溢满时，既停止加料。然后用直尺沿筒口中心线向两边刮平（试验过程应防止触动容量筒），称出试样和容量筒总质量，精确至1g。
3. 松散堆积密度按下式计算，精确至10kg/m3:
ρ1＝（G1－G2）/V
式中：ρ1――松散堆积密度，kg/ m3；
G1――容量筒和试样总质量，g；
G2――容量筒质量，g；
V――容量筒的容积，L。
4. 堆积密度取两次结果的算术平均值，精确至10 kg/m3。
5. 容量筒的校准方法：将温度为（20±2）℃的饮用水装满容量筒，用一玻璃板沿筒口推移，使其紧贴水面。擦干筒外壁水分，然后称出其质量，精确至1 g。容量筒容积按下式计算，精确至1mL：
V=G1―G2
式中：V――容量筒的容积，mL；
　G1――容量筒、玻璃板和水的总质量，g；
　G2――容量筒和玻璃板质量，g。

十、砂云母含量测定
1. 按规定取样，并将试样缩分至约150g，放在烘箱中于（105±5）℃下烘干至恒重，待冷却至室温后，筛除大于4.75mm，及小于300μm的颗粒备用。
2. 称取试样15g,精确至0.01g。将试样倒入搪瓷盘中摊开，在放大镜下用钢针挑出全部云母，称出云母质量，精确至0.01g。
3. 云母含量按下式计算，精确至0.1％：
Qc＝（G2/G1）×100
式中： Qc――云母含量，％
　G1――300μm～4.75mm颗粒的质量，g；
G2――云母质量，g；
4. 云母质量取两次试验结果的算术平均值，精确至0.1％
。
十一、砂泥块含量测定
1. 按规定取样，并将试样缩分至约5000g，放在烘箱中于（105±5）℃下烘干至恒量，待冷却至室温后，筛除小于1.18mm的颗粒，分为大致相等的两份备用。
2. 称取试样200g，精确至0.1g。将试样倒入淘洗容器中，注入清水，使水面高于试样面约150mm，充分搅拌均匀后，浸泡24h。然后用手在水中碾碎泥块，再把试样放在600μm筛上，用水淘洗，直至容器内的水目测清澈为止。
3. 保留下来的试样小心地从筛中取出，装入浅盘后，放在烘箱中于（105±5）℃下烘干至恒量，待冷却至室温后，称出其质量，精确至0.1g。
4. 泥块含量按下式计算，精确至0.1％：

式中：Qb——泥块含量，％；
G1 ——1.18mm筛筛余试样的质量，g；
G2——试验后烘干试样的质量，g。
5. 泥块含量取两次试验结果的算术平均值，精确至0.1％。

十二、石子颗粒级配测定
1. 按规定取样，并将试样缩分至略大于表4.5规定的数量，烘干或风干后备用。
表4.5 颗粒级配试验所需试样数量
最大粒径，mm
9.5
16.0
19.0
26.5
31.5
37.5
最少试样质量，kg
1.9
3.2
3.8
5.0
6.3
7.5
2. 按规定称取试样一份，精确到1g。将试样倒入按孔径大小从上到下组合的套筛（附筛底）上，然后进行筛分。
3. 将筛置于摇筛机上，摇10min；取下套筛，按筛孔大小顺序再逐个用手筛，筛至每分钟通过量小于试样总量0.1%为止。通过的颗粒并入下一号筛中，并和下一号筛中的试样一起过筛，这样顺序进行，直至各号筛全部筛完为止。
4. 称出各号筛的筛余量，精确至1g。
5. 计算分计筛余百分率：各号筛的筛余量与试样总质量之比，计算精确至0.1%。
6. 计算累计筛余百分率：该号筛的筛余百分率加上该号筛以上各分计筛余百分率之和，精确至1%。筛分后，如每号筛的筛余量与筛底的筛余量之和同原试样质量之差超过1%时，须重新试验。
7. 根据各号筛的累计筛余百分率，按表4.1评定该试样的颗粒级配。

十三、石子针片状颗粒含量测定
1. 按规定取样，并将试样缩分至略大于表4.6规定的数量，烘干或风干后备用。
表4.6 针片状颗粒含量试验所需试样数量
最大粒径，mm
9.5
16.0
19.0
26.5
31.5
37.5
最少试样质量，kg
0.3
1.0
2.0
3.0
5.0
10.0
2. 按规定称取试样G1，精确到1g。然后按规定进行筛分。
3. 按表4.7规定的粒级用规准仪逐粒对试样G1进行检验。
表4.7 小于37.5mm颗粒针片状颗粒含量试验的粒级划分相应的卡尺口设定宽度　　mm
石子粒级
4.75～9.50
9.50～16.0
16.0～19.0
19.0～26.5
26.5～31.5
31.5～37.5
片状规准仪相对应孔宽
2.8
5.1
7.0
9.1
11.6
13.8
针状规准仪相对应间距
17.1
30.6
42.0
54.6
69.6
82.8
凡颗粒长度大于针状规准仪上相应间距者，为针状颗粒；颗粒厚度小于片状规准仪上相应孔宽者，为片状颗粒。称出其总质量G2，精确至1g。
4. 针片状颗粒含量按下式计算，精确至1%：
Qc= G2/ G1×100 （%）
式中：Qc――针、片状颗粒含量，％；
　G1――试样的质量，g；
　G2――试样中所含针片状颗粒的总质量，g。

十四、 石子压碎指标测定
1. 按规定取样，风干后筛除大于19.0mm及小于9.50mm的颗粒，并去除针片状颗粒，分为大致相等的三份备用。
2. 称取试样3000g，精确至1g。将试样分两层装入圆模（置于底盘上）内，每装完一层试样后，在底盘下面垫放一直径为10mm的圆钢，将筒按住，左右交替颠击地面各25次，两层颠实后，平整模内试样表面，盖上压头。
3. 把装有试样的模子置于压力机上，开动压力试验机，按1kN/s速度均匀加荷至200kN并稳荷5s，然后卸荷。取下加压头，倒出试样，用孔径2.36mm的筛筛除被压碎的细粒，称出留在筛上的试样质量G2，精确至1g。
4. 指标值按下式计算，精确至0.1%：
Qe= （G1-G2）/ G1×100
式中：Qe――压碎指标值，％；
　G1――试样的质量，g；
　G2――压碎试验后筛余的试样质量，g。
5. 压碎指标值取三次试验结果的算术平均值，精确至1%。

十五、 石子堆积密度测定
1. 松散堆积密度
1） 取试样一份,用小铲将试样从容量筒口中心上方50mm处徐徐倒入,让试样以自由落体落下,当容量筒上部试样呈堆体,且容量筒四周溢满时,即停止加料。
2） 除去凸出容量口表面的颗粒,并以合适的颗粒填入凹陷部分,使表面稍凸起部分和凹陷部分的体积大致相等（试验过程应防止触动容量筒） 。
3） 称出试样和筒的总质量G1、容量筒的质量G2，精确至10g。
2. 紧密堆积密度
1） 取试样一份分为三次装入容量筒。装完第一层后，在筒底垫放一根直径为16mm的圆钢，将筒按住，左右交替颠击地面各25次，再装入第二层，第二层装满后用同样方法颠实（但筒底所垫钢筋底方向与第一层时的方向垂直），然后装入第三层，如法颠实。
2） 试样装填完毕，再加试样直至超过筒口，用钢尺沿筒口边缘刮去高出的试样，并用适合的颗粒填平凹处，使表面稍凸起部分与凹陷部分的体积大致相等。
3） 称出试样和容量筒的总质量G1、容量筒的质量G2，精确至10g。
3. 堆积密度按下式计算：
ρ1 =（G1－G2）/V
式中：ρ1――松散堆积密度或紧密堆积密度，kg/m3；
　G1――试样和容量筒的总质量，g；
　G2――容量筒的质量，g；
　V ――容量筒的容积，L。
4. 堆积密度取两次试验结果的算术平均值，精确至10kg/m3。

十六、 石子含泥量测定
1. 按规定取样，并将试样缩分至略大于表4.9规定的数量，放在烘箱中于（105±5）℃下烘干至恒量,待冷却至室温后，分为大致相等的两份备用。
表4.9 含泥量试验所需试样数量
最大粒径，mm
9.5
16.0
19.0
26.5
31.5
37.5
最少试样质量，kg
2.0
2.0
6.0
6.0
10.0
10.0
2. 称取按表4.9规定数量的试样一份，精确到1g，将试样放入淘洗容器中，注入清水，使水面高于试样上表面150mm，充分搅拌均匀后，浸泡2h，然后用手在水中淘洗试样，使尘屑、淤泥和粘土与石子颗粒分离，把浑水缓缓倒入1.18mm及75μm的套筛上，滤去小于75μm的颗粒。试验前筛子的两面应先用水润湿。在整个试验过程中应小心防止大于75μm颗粒流失。
3. 再向容器中注入清水，重复上述操作，直至容器内的水目测清澈为止。
4. 用水淋洗剩余在筛上的细粒，并将75μm筛放在水中（使水面略高出筛
中石子颗粒的上表面）来回摇动，以充分洗掉小于75μm的颗粒，然后将两只筛上筛余的颗粒和清洗容器中已经洗净的试样一并倒入搪瓷盘中，置于烘箱中于（105±5）℃下烘干至恒量，待冷却至室温后，称出其质量，精确至1g。
5. 含泥量按下式计算，精确至0.1％：
Qa = （G1-G2）/ G1×100
式中：Qa ――含泥量，％；
　G1 ――试验前烘干试样的质量，g；
　G2 ――试验后烘干试样的质量，g。
6. 含泥量取两次试验结果的算术平均值，精确至0.1％。

十七、石子泥块含量测定
1. 按规定取样：在料堆上取样时，取样部位应分布均匀，取样前先将取样部位的表层铲除，然后从不同部位抽取大致等量的石子15份（在料堆的顶部、中部和底部均匀分布的15个不同部位取得）组成一组样品。然后将试样缩分至略大于10kg，放在烘箱中于（105±5）℃下烘干至恒重，待冷却至室温后。筛除小于4.75mm的颗粒。分为大致相等的两份备用。
2. 称取上面两份试样中的一份，精确到1g。将试样倒入淘洗容器中，注入清水，使水面高于试样上表面。充分搅拌均匀后，浸泡24h。然后用手在水中碾碎泥块，再把试样放在2.36mm筛上，用水淘洗，直至容器内的水目测清澈为止。
3. 保留下来的试样小心从筛中取出，装入搪瓷盘后，放在烘箱中于（105±5）℃下烘干至恒重，待冷却至室温后，称出其质量，精确至1g。
4. 称取另一组试样重复以上步骤。
5. 泥块含量按下式计算：
Qb＝（G1-G2）/G1×100％
Qb－－- 泥块含量，％；
G1 －－- 4.75mm筛筛余试样的质量，g；
G2 －－- 试验后烘干试样的质量，g。
6. 泥块含量取两次试验结果的算术平均值，精确到0.1％。

十八、外加剂与水泥的适应性测定
1. 设备和材料
水泥净浆搅拌机、搅拌锅、截锥形圆模（上口内径36mm，下口内径60mm，高60mm）、电子天平（称量500g，感量0.1g）、天平（称量1000g，感量1g）、玻璃板（400×400×5mm）、钢直尺（300mm）、烧杯（100ml）、量筒（200ml）、塑料量杯、刮刀、比重计、计时器
试验水泥为本站常用的1～2种水泥，且为最近五天抽样的水泥、或为主
管技术站长指定的水泥。试验矿渣为最近五天抽样的矿渣。进厂检验和前次留样
对比试验必须使用同一批水泥和矿渣。试验外加剂为进场待检的每车外加剂1
份；上次检验同种外加剂留样1份。样品数量均约1kg。
2. 将玻璃板放在水平位置，用湿布将玻璃板、截锥形圆模、搅拌器及搅拌
锅均匀擦过，使其表面湿而不带水滴。
3. 将截锥形圆模放在玻璃板中央，并用湿布覆盖待用。
4. 使用天平称取水泥480g，使用天平称取矿渣120g，在小塑料桶内充分混
合均匀，使用电子天平和100ml小烧杯称取外加剂，混合倒入搅拌锅内。
5. 使用电子天平和200ml量筒称取水，水=174－外加剂中含水（g），同时
计时，然后搅拌4分钟。
6. 将搅拌好的净浆迅速注入截锥形圆模内，用刮刀刮平，将截锥形圆模按
垂直方向提起，同时计时，至30秒用直尺量取流淌水泥净浆互相垂直的两个方向的最大直径，取平均值为水泥净浆初始流动度。
7. 已测定过流动度的净浆应弃去，不再装入搅拌锅内。水泥净浆停放时，
应用湿布覆盖搅拌锅。
8. 剩留在搅拌锅内的水泥净浆，至加水后30分钟、60分钟，分别开启搅
拌机，搅拌4分钟，按本规程方法分别测定相应时间的水泥净浆流动度。
9. 上次留样外加剂对比适应性检验操作步骤同上。试验与待检外加剂检验
同时进行。

十九、外加剂密度测定（精密密度计法）
　　将已恒温的外加剂倒入500ml玻璃量筒内,以比重计插入溶液中测出该溶液的密度，精确读出溶液凹液面于密度计相齐的刻度即为该溶液的密度。

二十、外加剂PH值测定
1. 采用PHS-3C数字式PH计测定。
2. PH值的测量：先将电极用蒸馏水清洗干净，再用测试溶液冲洗电极，然后再将电极浸入被测溶液中轻轻摇动试杯，使溶液均匀。待到酸度计的读数稳定1min，记录读数。酸度计测出的结果即为溶液的PH值。

二十一、外加剂含固量测定
1. 将洁净带盖称量瓶放入烘箱内，于105～110℃烘30min，取出置于干燥器内，冷却30min后称量，重复上述步骤直至恒量，其质量为m0。
2. 将被测试样装入已经恒量的称量瓶内，盖上盖称出试样及称量瓶的总质量为m1。
试样称量：固体产品1.0000g～2.0000g；液体产品3.0000g～5.0000g。
3. 将盛有试样的称量瓶放入烘箱内，开启瓶盖，升温至100℃～105℃（特殊品种除外）烘干，盖上盖置于干燥器内冷却30min后称量，重复上述步骤直至恒量，其质量为m2。
4. 固体含量X固按下式计算：

式中： X固——固体含量，％
m0——称量瓶的质量，g;
m1——称量瓶加试样的质量，g;
m2——称量瓶加烘干后试样的质量，g。
5. 允许差
室内允许差为0.30％；
室间允许差为0.50％。

二十二、外加剂细度测定
1. 外加剂试样应充分拌匀并经100℃～105℃（特殊品种除外）烘干，称取烘干试样10g倒入筛内，用人工筛样，将近筛完时，必须一手执筛往复摇动，一手拍打，摇动速度每分钟约120次。其间，筛子应向一定方向旋转数次，使试样分散在筛布上，直至每分钟通过质量不超过0.05g时为止。称量筛余物，称准至0.1g。
2. 细度用筛余（％）表示按下式计算：

式中：m1——筛余物质量，g;
m0——试样质量，g。
3. 允许差
室内允许差为0.40％；
室间允许差为0.60％。

二十三、粉煤灰需水量比测定
1. 胶砂配比按下表

表6.2
胶砂种类
水泥/g
粉煤灰/g
标准砂/g
加水量/mL
对比胶砂
250
-
750
125
试验胶砂
175
75
750
按流动度达到130mm-140mm调整
2. 试验胶砂搅拌按GB/T17671规定进行搅拌。
3. 搅拌后的试验胶砂按GB/T2419测定流动度，但流动度在130mm～140mm范围内，记录此时的加水量，但流动度小于130mm或大于140mm时，重新调整加水量，直至流动度达到130mm～140mm为止。
4. 结果计算
X＝（L1/125）×100
式中：X－－需水量比（％）,计算至1%；
L1－－试验胶砂流动度达到130mm～140mm的加水量（mL）;
125－－对比胶砂加水量（mL）。

二十四、粉煤灰细度测定
1. 将测试用的粉煤灰样品置于温度为105℃～110℃烘干箱内烘干至恒重，取出放在干燥器中冷却至室温。
2. 称取试样10g，准确至0.01g，倒入45um方孔筛上，将筛子置于筛座上，盖上筛盖。
3. 接通电源，将定时开关固定在3min，开始筛析。
4. 开始工作后，观察负压表，使负压稳定在4000Pa～6000Pa。若负压小于4000Pa，则应停机，清理收尘器中的积灰后再进行筛析。
5. 在筛析过程中，可用轻质木棒或橡胶棒轻轻敲打筛盖，以防吸附。
6. 3min后筛析自动停止，停机后观察筛余物，如出现颗粒成球，粘筛或有细颗粒沉积在筛框边，用毛刷轻轻将颗粒刷开，将定时开关固定在手动位置，再筛析1min～3min直至筛分彻底为止。将筛网内的筛余物收集并称量，准确至0.01g。
7. 结果计算
45um的方孔筛筛余按下式计算：
F=（G1/G2 ）×100
式中：F－－45um方孔筛筛余，单位为％（计算至0.1％）;
G1－－筛余物的质量，单位为g;
G2—称取物的质量，单位为g。

二十五、粉煤灰活性指数测定
1. 胶砂配比按下表
表6.3
胶砂种类
水泥/g
粉煤灰/g
标准砂/g
加水量/mL
对比胶砂
450
-
1350
225
试验胶砂
315
135
1350
225
2. 将对比胶砂和试验胶砂分别进行搅拌、试体成型和养护。
3. 试体养护至28天，按GB/T 17671规定分别测定对比胶砂和试验胶砂的抗压强度。
4. 活性指数结果计算
H28＝（R/R0）×100
式中：H28－－活性指数，单位为百分数（％）；
R－－ 试验胶砂28d抗压强度，单位为MPa；
R0－－对比胶砂28d抗压强度，单位为MPa；
计算至1％。

二十六、粉煤灰含水量测定
1. 称取粉煤灰试样约50g，精确至0.01g，倒入蒸发皿中。
2. 将烘箱温度调整并控制在105℃～110℃。
3. 将粉煤灰试样放入烘箱内烘至恒重，取出放在干燥器中冷却至室温后称量，精确至0.01g。
4. 含水量按下式计算：
W＝[（w1-w0）/w1]×100％
式中： W－－－－含水量（％）；
w1－－－－烘干前试样的质量，g；
w0－－－－烘干后试样的质量，g。
计算精确至0.1％。

二十七、粉煤灰安定性测定
1. 将制好的标准稠度净浆（标准水泥样品和被检粉煤灰按7：3质量比混合而成）取出一部分分成两等份，使之成球形，放在预先准备好的玻璃板上，轻轻振动玻璃板并用湿布擦过的小刀由边缘向中央抹，做成直径70mm～80mm、中心厚约10mm、边缘渐薄、表面光滑的试饼，接着将试饼放入湿气养护箱内养护24h±2h。
2. 调整好沸煮箱内的水位，使能保证在整个沸煮过程中都超过试件，不需中途添补试验用水，同时又能保证在30min±5min内升至沸腾。
3. 脱去玻璃板取下试饼，在试饼无缺陷的情况下将试饼放在沸煮箱水中的蓖板上，然后在30min±5min内加热并恒沸180min±5min。
4. 结果判别：煮沸结束后，立即放掉煮沸箱中的热水，打开箱盖，待箱体冷却至室温，取出试件进行判别。目测试饼未发现裂缝，用钢直尺检查也没有弯曲（使钢直尺和试饼底部紧靠，以两者间不透光为不弯曲）的试饼为安定性合格，反之为不合格。当两个试饼判别结果有矛盾时，该粉煤灰的安定性为不合格。

二十八、 矿粉流动度比测定
1. 测定试验样品的流动度L。先用潮湿棉布擦拭跳桌台面，试模内壁、捣
棒以及与胶砂接触的用具，将试模放在跳桌台面中央并用潮湿棉布覆盖。
2. 将拌制好的试验样品分两层迅速装入流动试模，第一层装至截锥圆模高度约三分之二处，用小刀在相互垂直两个方向各划5次，用捣棒由边缘至中心均匀捣压15次，随后，装第二层试验样品，装至高出截锥圆模约20mm，用小刀划10次再用捣棒由边缘至中心均匀捣压10次。捣压力量应恰好足以使胶砂充满截锥圆模。捣压深度，第一层捣至试验样品高度的二分之一，第二层捣实不超过已捣实底层表面。装试验样品和捣压时，用手扶稳试模，不要使其移动。捣压完毕，取下模套，用小刀由中间向边缘分两次将高出截锥圆模的试验样品刮去并抹平，擦去落在桌面上的试验样品。将截锥圆模垂直向上轻轻提起。立刻开动跳桌，约每秒种一次，在30±1s内完成30次跳动。跳动完毕，用卡尺测量试验样品底面最大扩散直径与其垂直的直径，计算平均值，取整数，用mm为单位表示。即为该水量的试验样品流动度L。流动度试验，从试验样品拌和开始到测量扩散直径结束，应在5min内完成。
3. 对比样品的流动度L0，同上法测得。
4. 流动度比按下式计算：
F=L/L0×100。

二十九、 矿粉活性指数测定
1. 按规定拌制砂浆，砂浆配合比如下：
表7.2
砂浆种类
水泥，g
矿渣粉，g
中国ISO标准砂，g
水，ml
对比砂浆
450
/
1350
225
试验砂浆
225
225
对比样品：符合GB 175规定的525号硅酸盐水泥，当有争议时应用符合GB 175规定的PⅠ型525R硅酸盐水泥进行。
试验样品：由对比水泥和矿渣粉按质量比1：1组成。
对比砂浆配比为：水泥450g、中国ISO标准砂1350g、水225ml；试验砂浆配比为：水泥225g、矿渣225g、中国ISO标准砂1350g、水225ml。

2. 进行抗压强度试验，分别测定试验样品7d、28d抗压强度R7、R28和对比样品7d 、28d抗压强度R07、R028。
3. 龄期的活性指数按下式计算：
A7= R7 /R07×100
A28= R28 /R028×100

三十、矿粉细度测定
1. 将测试用的矿渣粉样品置于温度为105℃～110℃烘干箱内烘干至恒重，取出放在干燥器中冷却至室温。
2. 称取试样10g，准确至0.01g，倒入45um方孔筛上，将筛子置于筛座上，盖上筛盖。
3. 接通电源，将定时开关固定在3min，开始筛析。
4. 开始工作后，观察负压表，使负压稳定在4000Pa～6000Pa。若负压小于4000Pa，则应停机，清理收尘器中的积灰后再进行筛析。
5. 在筛析过程中，可用轻质木棒或橡胶棒轻轻敲打筛盖，以防吸附。
6. 3min后筛析自动停止，停机后观察筛余物，如出现颗粒成球，粘筛或有细颗粒沉积在筛框边，用毛刷轻轻将颗粒刷开，将定时开关固定在手动位置，再筛析1min～3min直至筛分彻底为止。将筛网内的筛余物收集并称量，准确至0.01g。
1. 结果计算
45um的方孔筛筛余按下式计算：
F=（G1/G2 ）×100
式中：F－－45um方孔筛筛余，单位为％（计算至0.1％）；
G1－－筛余物的质量，单位为g；
G2—称取物的质量，单位为g。

三十一、矿粉含水量测定
1. 用1/100的天平准确称取矿渣粉50g，置于已知质量的瓷坩埚中，放入105～110℃的恒温控制的烘干箱中烘2h，取出坩埚置于干燥器中冷却至室温，称量。
2. 矿渣粉的含水量按下式计算，试验结果计算至0.1％。
X＝（G－G1）/G×100
式中：X b——矿渣粉的含水量，％
G ——烘干前试样的质量，g；
G1 ——烘干后试样的质量，g。

三十二、混凝土坍落度与坍落扩展度测定
1. 湿润坍落度筒及其他用具，并把筒放在不吸水的刚性水平底板上，然后用脚踩住二边的脚踏板，使坍落度筒在装料时保持位置固定。
　　2. 把按要求取得的砼试样用小铲分三层均匀地装入筒内。使捣实后每层高度为筒高的1/3左右。每层用捣棒插捣25次。插捣应沿螺旋方向由外向中心进行，各次插捣应在截面上均匀分布。插捣底层时，捣棒应贯穿整个深度。插捣第二层和顶层时，捣棒应插透本层至下一层的表面。浇灌顶层时，砼应灌满到高出坍落度筒口。插捣过程中如砼沉落到低于筒口，则应随时添加。顶层插捣完后，刮去多余砼，并用抹刀抹平。
　　3. 清除筒边底板上的砼后垂直平稳地提起提起坍落度筒。坍落度筒的提离过程应在5～10s内完成。从开始装料到提坍落度筒的整个过程应不间断进行，并在150s内完成。
　　4．提起坍落度筒后， 测筒高与坍落后砼试体最高点之间的高度差，即为该砼拌合物的坍落度值。
　　5. 当混凝土拌和物坍落度大于220mm时，用钢尺测量混凝土扩展后最终的最大直径和最小直径，这两个值之差小于50mm时，其算术平均值为坍落扩展度值；否则此次试验无效。
　　6.坍落度和扩展度值以毫米为单位，测量值修约到5mm。

三十三、混凝土稠度测定
1. 把维勃稠度仪放置在坚实水平的地面上，并用湿布把容器、坍落度、喂料斗内壁及其他用具擦湿。
2. 将喂料斗提到坍落度筒上方扣紧，校正容器位置，使其中心与喂料中心重合，然后拧紧固定螺丝。
3. 将取得的砼试样用小铲分三层经喂料斗均匀地装入筒内，方法同前。
4. 转离喂料斗，垂直地提起坍落度筒，此时注意不使混凝土试体产生横向的扭动。把透明圆盘转到砼圆台体顶面，放松测杆螺丝，降下圆盘，使其轻轻接触到混凝土顶面。
　　5.拧紧定位螺丝，并检查测杆螺钉是否已经完全放松。同时开启振动台和秒表，当振动到透明圆盘的底面被水泥浆布满的瞬间停下秒表，并关闭振动台，秒表的读数即为该砼拌合物的维勃稠度值，精确到1s。

三十四、混凝土拌合物表观密度测定
　　1. 用湿布将容重筒内外擦干净，称出筒重W1，精确至50g。
　　2. 将砼装入筒内，用振动台或捣棒捣实（坍落度小于70mm的混凝土宜用振动台，大于70mm的混凝土宜用捣棒捣实）。采用捣棒捣实时，应根据容量筒的大小决定分层与插捣次数：用5L容量筒时，混凝土拌合物应分两层装入，每层振捣次数应为25次：用大于5L的容量筒时，每层混凝土的高度不应大于100mm，每层插捣次数应按每10000mm2截面不小于12次计算。各次插捣应由边缘向中心均匀地插捣，插捣底层时捣棒应贯穿整个深度，插捣第二层时，捣棒应插透本层至下一层的表面；每一层捣完后用橡皮锤轻轻沿容器外壁敲打5～10次，进行振实，直至拌合物表面插捣孔消失并不见大气泡为止。
　　采用振动台振实时，应一次将混凝土拌和物灌到高出容量筒口。装料时可用捣棒稍加振捣，振实过程中如拌合物低于筒口，应随时添加；振捣至混凝土表面出浆为止。
　　3. 用刮尺齐筒口将多余的砼拌和物刮去，表面如有凹陷应予填平，并将筒外壁擦净，称出砼与筒的总重W2，精确至50g。
　　4. 砼拌合物容重按下式计算：
r h=（W2－W1）／V×1000
V－容量筒容积（L）
W1-容量筒质量（kg）
W2-容量筒和试样总质量（kg）
r h－表观密度（kg/m3）
　试验结果的计算精确至10kg/m3
。
三十五、混凝土凝结时间测定
　　1. 按规定取出混凝土拌和物试样，用5mm标准筛从砼拌合物中筛取砂浆，每次应筛净，然后拌合均匀。将砂浆一次装入三只试样筒中，做三个试验。坍落度小于70mm宜用振动台振实砂浆，大于70mm宜用捣棒人工振实砂浆。用振动台振实时，振捣至混凝土表面出浆为止，不得过振；用捣棒捣实时，应沿螺旋方向由外向中心均匀振捣25次，然后用橡皮锤轻轻敲打筒壁，直至插捣孔消失为止。振实或插捣后，砂浆表面应低于砂浆试样筒口10mm，砂浆试样筒应立即加盖。
　　2. 砂浆制备完毕，编号后应置于温度为20±2°C的环境或现场同条件下待试，并在以后的整个测试过程中，环境温度始终应保持在20±2°C。现场同条件测试时，应与现场保持一致。
　　3. 凝结时间的测定从水泥与水接触瞬间开始计时。根据混凝土拌合物性能，确定测针试验时间，以后每隔0.5h测试一次，在临近初、终凝时可增加测试次数。
　　4. 在每次测试前2min，将一片20mm厚对垫块垫入砂浆筒底一侧使其倾斜，用吸管吸去表面泌水，吸水后平稳复原。
　　5. 测试时，将砂浆筒置贯入阻力仪上，测针端部与砂浆表面接触，然后在10±2s内均匀地使测针贯入砂浆25±2mm。记录贯入压力，精确至10N，记录测试时间，精确到1min。记录环境温度，精确至0.5°C。
　　6. 各测点的间距应大于测针直径的两倍且不小于15mm，测点与试样筒壁的距离不小于25mm。
　　7.贯入阻力仪测试在0.2～28MPa之间至少进行6次，直至贯入阻力大于28MPa为止。
　　8. 在测试过程中，需根据砂浆的凝固情况适时更换测针。测针更换按下表进行：
表4-1
贯入阻力（MPa）
0.2-3.5
3.5-20
20-28
测针面积（mm2）
100
50
20
　　9. 结果计算：以贯入阻力为纵坐标，测试时间为横坐标（精确至1min），绘制贯入阻力与时间的关系曲线，以3.5Mpa及25Mpa划两条平等横坐标的直线，直线与曲线的交点的横坐标值即为混凝土拌合物到初凝与终凝时间。
　　10. 用三个试验结果的算术平均值作为此次试验的初凝和终凝时间。如果三个测值的最大值或最小值中有一个与中间值之差大于中间值的10％，则以中间值为试验结果，如果最大和最小值与中间值之差超过中间值的10％，则此次试验无效。凝结时间用h：min表示，并修约到5min。

三十六、混凝土压力泌水率测定
　　1. 混凝土拌合物分两层装入压力泌水仪到缸体内，每层的插捣次数应为20次。捣棒由边缘向中心均匀地插捣, 插捣底层时应贯穿整个深度，插捣第二层时，捣棒应穿透本层至下一层表面。每层捣完后用橡皮锤轻轻沿容器外壁敲打5～10次,进行振实，直到拌合物表面插捣孔小时不见大气泡为止，并使拌合物表面低于容器扣以下约30mm处，用抹刀将表面抹平。
　　2.将容器外表擦干净，压力泌水仪按规定安装完毕后应立即给混凝土试样施加压力至3.2MPa,并打开泌水阀同时开始计时，保持恒压，泌出的水接入200mL的量筒里，加压至10s时读取泌水量V10，加压至140s时读取泌水量V140。
　　3. 按下式计算压力泌水率：
　BV=V10/V140×100
BV –压力泌水率（％）; 精确到1％。
　V10—加压至10s时的泌水量（mL）
　V140—加压至140s时读取泌水量（mL）

三十七、混凝土含气量测定
　　1. 在进行拌合物含气量试验之前，应先按下列步骤测定拌合物中骨料的含气量：
（1） 按下式计算每个试样中粗、细骨料的质量：
mg＝V×mg?/1000
ms＝V×ms?/1000
式中：mg 、ms ——— 分别为每个试样中粗、细骨料的质量（kg）
mg?、ms?——分别为每立方米混凝土拌合物中粗、细骨料的质量（kg）
V ——含气量测定仪容器容积（L）
（2）在容器中先注入1/3高度的水，然后把通过40mm网筛的质量为mg 、ms的粗、细骨料称好，拌匀，慢慢到入容器。水面每升高25mm左右，轻轻插捣10次，并略微搅动，以排除夹杂进去的空气，加料过程应始终保持水面高于骨料的顶面；骨料全部加入后，应浸泡5min，再用橡皮锤轻敲容器外壁，排净气泡，除去水面泡沫，加水至满，擦净容器上口边缘；装好密封圈，加盖拧紧螺栓。
（3）关闭操作阀和排气阀，打开排水阀和加水阀，通过加水阀向容器内注水，当排水阀流出的水流不含气泡时，在注水状态下，同时关闭加水阀和排水阀。
（4）开启进气阀，用气泵向气室内注入空气，使气室内的压力略大于0.1Mpa，待压力表显示值稳定，微开排气阀，调整压力至0.1Mpa，然后关紧排气阀。
（5）开启操作阀，使气室内的压缩空气进入容器，待压力表显示值稳定后记录示值Pg1，然后开启排气阀，压力仪表示值应归零。
（6）重复第4步和第5步，对容器内的试验再检测一次记录表值Pg2。
（7）若Pg1 和Pg2的相对误差小于0.2％时，则取Pg1 和Pg2的算术平均值，按压力与含气量关系曲线查得骨料含气量（精确到0.1％），若不满足，则应进行第三次试验。测得压力值P g3 （Mpa）。当P g3 与Pg1 、Pg2中较接近的一个值相对误差不大于0.2％时，则取此二值的算术平均值。当仍然大于0.2％时，此次试验无效，应重做。
　　2. 混凝土拌合物含气量试验应按下列步骤进行：
（1）用湿布擦净容器和盖的内表面，装入混凝土拌合物试样。
（2）捣实可用手工或机械方法。当拌合物坍落度大于70mm时，宜采用手工振捣，当拌合物坍落度不大于70mm时，宜采用机械振捣，如振动台或插入振捣器等；
　　用捣棒振实时，应将混凝土拌合物分3层装入，每层捣实后高度约为1/3容器高度；每层装料后由边缘向中心均匀插捣25次，捣棒应插透本层高度，再用木锤沿容器壁重击10-15次，使插捣留下的插孔填满。最后一层装料应避免过满；
　　采用机械振捣时，一次装入捣实后体积为容器容量的混凝土拌合物，装料时可用捣棒稍加振捣，振实过程中如拌合物低于容器口，应随时添加；振捣至混凝土表面平整、表面出浆为止，不得过度振捣；
　　若使用插入式振动器捣实，应避免振动器触及容器内壁和底面；
　　在施工现场测定混凝如拌合物含气量时，应采用与施工振动频率相同的机械方法振捣。
（3）捣实完毕后立即用刮尺刮平，表面如有凹陷应予以填平抹光；然后再正对操作阀孔的混凝土拌合物表面贴一小片塑料薄膜，擦净容器上口边缘，装好密封垫圈，加盖并拧紧螺栓；
（4）关闭操作阀和排气阀，打开排水阀和加水阀，通过加水阀向容器内注水，当排水阀流出的水流不含气泡时，在注水状态下，同时关闭加水阀和排水阀。
（5）开启进气阀，用气泵向气室内注入空气，使气室内的压力略大于0.1Mpa，待压力表显示值稳定，微开排气阀，调整压力至0.1Mpa，然后关紧排气阀。
（6）开启操作阀，待压力示值仪稳定后，测得压力值P01（Mpa）。
（7）开启排气阀，压力仪示值回零；重复上述5～6的步骤，对容器内试样再测一次压力值P02（Mpa）。
（8）若P01 和P02的相对误差小于0.2％时，则取P01 和P02的算术平均值，按压力与含气量关系曲线查得骨料含气量A0（精确到0.1％），若不满足，则应进行第三次试验。测得压力值P 03（Mpa）。当P 03 与P01 、P02中较接近的一个值相对误差不大于0.2％时，则取此二值得算术平均值为A0。当仍然大于0.2％时，此次试验无效。
2. 混凝土含气量的计算：
　A＝A0－Ag
式中：A——混凝土拌合物含气量（％）
A0——两次含气量测定的平均值（％）
Ag——骨料含气量（％）
计算精确至0.1％

三十八、混凝土抗压强度测定
　　1. 试件从养护地点取出后应及时进行试验，将试件表面与上下承压板擦拭干净。
　　2. 将试件安放在试验机的下压板或垫板上，试件的承压面应与成型时的顶面垂直，试件的中心应与试验机下压板中心对准。开动试验机，当上压板与试件接近时，调整球座，使接触均衡。
　　3. 在试验过程中连续而均匀地加荷，按相关规定的加荷速度加荷，混凝土强度等级＜C30时，加荷速度取每秒0.3～0.5MPa；混凝土强度等级≥C30且＜C60时，取每秒0.5～0.8MPa；混凝土强度等级≥C60时，取每秒0.8～1.0MPa。
　　4. 当试件接近破坏而开始迅速变形时，停止调整试验机油门，直至试件破坏，然后记录破坏荷载P。
　　5. 砼立方体试件抗压强度应按下式计算：
fcc=F/A
fcc—混凝土立方体试件抗压强度（MPa）；
　F—试件破坏荷载（N）；
A－－试件承压面积（mm2）；
　计算结果精确到0.1MPa。
　　6. 以三个试件测值的算术平均值作为该组试件的抗压强度值，三个测值中的最大值或最小值中如有一个与中间值的差值超过中间值的15％时，则把最大及最小值一并舍除，取中间值作为该试件的抗压强度值。如有两个测值与中间值的差均超过中间值的15％，则该组试件的试验结果无效。
　　7. 混凝土强度等级＜C60时，取150×150×150毫米试件的抗压强度为标准值，用其它尺寸试件测得的强度值均应乘以尺寸换算系数，其值为对200×200×200毫米试件为1.05;对100×100×100毫米试件为0.95。混凝土强度等级≥C60时，宜采用标准试件；使用非标准试件时，尺寸换算系数由试验确定。

三十九、混凝土抗渗性能测定
　　1. 试件制备：采用顶面为Φ175mm,底面为Φ185mm,高为150mm的圆台体试件，以六个为一组。试件成型后24h拆模，用钢丝刷刷去两端面水泥浆膜，然后送入标养室养护。一般养护28d龄期进行试验。
　　2. 试件养护至试验前1d取出，将表面晾干，然后在试件侧面涂一层熔化的密封材料。
　　3. 在螺旋或其他加压装置上将涂有密封材料的试件压入经烘箱预热过的抗渗试件套内，要求试件与试件套的底面压平为止，待试件稍冷却后即可解除压力。排除渗透仪管路系统中的空气，并将密封好的试件安装在渗透仪上进行试验。
　　4. 试验从水压为0.1Mpa开始，以后每隔8h增加水压0.1Mpa，并随时注意观察试件端面渗水情况。当六个试件中有三个试件端面呈有渗水现象时，即可停止试验，记下当时的水压。在试验过程中，如发现水从试件的周边渗出，则应停止试验重新密封。
　　5. 结果计算：砼的抗渗标号以每组6个试件中4个试件未出现渗水时的最大水压力表示。其计算式为：
　　S=10H－1
　　S—抗渗标号；H－－六个试件中三个渗水时的水压力
　　如压力加至1.2Mpa，并经过8h，渗水试件仍不超过两个时，砼的抗渗标号应等于或大于S12。

四十、 稠度试验
　　本方法适用于确定配合比或施工过程中控制砂浆的稠度，以达到控制用水量为目的。
　　1 稠度试验所用仪器应符合下列规定：
　　一、砂浆稠度仪，由试锥，容器和支座三部分组成。试锥由钢材或铜材制成，试锥高度为145mm、锥底直径为75mm、试锥连同滑杆的重量应为360g；盛砂浆容器由钢板制成，筒高为180mm，锥体内径为150mm；支座分底座、支架及稠度显示三个部分，由铸铁、钢及其它金属制成；
　　二、钢制捣棒，直径10mm、长350mm、端部磨圆。
　　三、秒表等
　　2 稠度试验应按下列步骤进行：
　　一、盛浆容器和试锥表面用湿布擦干净，并用少量润滑擦滑杆，后将滑杆上多余的油用吸油纸擦净，使滑杆能自由滑动。
　　二、将砂浆拌合物一次装入容器，使砂浆表面低于容器口约10mm左右，用捣棒自容器中心向边缘插捣25次，然后轻轻地将容器摇动或敲击5~6下，使砂浆表面平整，随后将容器置于稠度测定仪的底座上。
　　三、拧开试锥滑杆的制动螺丝，向下移动滑杆，当试锥尖锥与砂浆表面刚接触时，拧紧制动螺丝，使齿条侧杆下端刚接触滑杆上端，并将指针对准零点上。
　　四、拧开制动螺丝，同时计时间，待10s立即固定螺丝，将齿条侧杆下端接触滑杆上端，从刻度盘上读出下沉深度（精确至1mm）即为砂浆的稠度值。
　　五、圆锥形容器内的砂浆，只允许测定一次稠度，重复测定时，应重新取样测定之。
　　3 稠度试验结果应按下列要求处理：
　　一、取两次试验结果的算术平均值，计算值精确至1mm。
　　二、两次试验值之差如大于20mm，则应另取砂浆搅拌后重新测定。
四十一、 凝结时间测定
　　本方法适用于测定砌筑砂浆和抹灰砂浆以贯入阻力表示凝结时间。
　　凝结时间测定所用设备应符合下列规定：
　　一、砂浆凝结时间测定仪，由试针、容器、台秤和支座四部分组成。试针由不锈钢制成，截面积为30mm2；盛砂浆容器由钢制成，内径为140mm，高为75mm，台秤的称量精度为0.5N，支座分底座、支架及操作杆三部分，由铸铁或钢制成。
　　二、定时针钟等。
　　凝结时间试验应按下列步骤进行：
　　一、制备好的砂浆（控制砂浆稠度为100±10mm）装入砂浆容器内，低于容器上口10mm，轻轻敲击容器，并预抹平，将装有砂浆的容器放在20±2℃的室温条件下保存。
　　二、砂浆表面泌水不清除，测定贯入阻力值，用截面为30 mm2的贯入试针与砂浆表面接触，在10s内缓慢而均匀地垂直压入砂浆内部25mm深，每次贯入时记录仪表读数Np，贯入杆至少离开容器边缘或任何早先贯入部位12mm。
　　三、在20±2℃条件上，实际的贯入阻力值在成型后2h开始测定（从搅拌加水时起算），然后每隔半小时测定一次，至贯入阻力达到0.3MPa后，改为每15min测定一次，直至贯入阻力直至0.7MPa为止。
　　砂浆贯枚阻力按下列公式计算
　　fp=Np/Ap（MPa）
　　式中fp——贯入阻力值（MPa）
　　Np——贯入深度至25mm时的静压力（N）
　　Ap——贯入度试针截面积，即30 mm2
　　贯入阻力值计算精确至0.01。
　　由测得的贯入阻力值，可按下列方法确定砂浆的凝结时间。
　　一、分别记录时间和相应的贯入阻力值，根据试验所得各阶段的贯入阻力与时间关系绘图，由图求贯入阻力达到0.5 MPa时所需的时间ts（min），此ts值即为砂浆的凝结时间测定值。
　　二、砂浆凝结时间测定，应在一盘内取二个试样，以二个试验结果的平均值作为该砂浆的凝结时间值，二次试验结果的误差不应大于30min，否则应重新测定。

四十二、 立方体抗压强度试验
　　本方法适用于测定砂浆立方体的抗压强度
　　抗压强度试验所用设备应符合下列规定：
　　一、试模为70.7mm×70.7mm×70.7mm立方体，由铸铁或钢制成，应具有足够的刚度并拆装方便，试模的内表面应机械加工，其不平度应为每100mm不超过0.05mm，组装后和相邻面的不垂直度不应超过±0.5°。
　　二、捣棒，直径10mm，长350mm的钢棒，端部应磨圆。
　　三、压力试验机，采用精度（示值相对误差）不大于±2%的试验机，其量程应能使试件的预期破坏荷载值不小于全量程的20%，也不大于全量程的80%。
　　四、垫板：试验机上、下压板及试件之间可垫以钢垫板，垫板的尺寸应大于试件的承压面，其不平度应为每100mm不超过0.02mm。
　　立方体抗压强度试件的制作及养护应按下列步骤进行：
　　一、制作砌筑砂浆试件时，将无底试模放在预先铺有吸水性较好的纸的普通粘土砖上（砖的吸水率不小于10%，含水率不大于20%），试模内壁事先先涂刷机油可脱模剂。
　　二、放于砖上的湿纸，应为湿的新闻纸（或其它未粘过胶凝材料的纸），纸的大小要以能盖过砖的四边为准，砖的使用面要求平整，凡砖四个垂直面粘过水泥或其它胶结材料后，不允许再使用。
　　三、向试模内一次注满砂浆，用捣棒均匀由外向里螺丝方向插捣25次，为了防止低稠度砂浆插捣后，可能留下孔洞，允许用油灰刀沿模壁插数次，合砂浆高出试模顶面6~8mm。
　　四、当砂浆表面开始出现麻斑状态时（约15~30min）将高出部分的砂浆沿试模顶面削去抹平。
　　五、试件制作后应在20±5℃温度环境下停置一昼夜（24±2h），当气温较低时，可适当延长时间，但不应超过两昼夜，然后对试件进行编号并拆模，试件拆模后，应在标准养护条件下，继续养护至28d，然后进行试压。
　　六、标准养护条件是：（一）水泥混合砂浆应为温度20±3℃，相对湿度60~80%，（二）水泥砂浆和微沫砂浆应为温度20±3℃，相对湿度90%以上，（三）养护期间，试件彼此间隔不少于10mm。
　　砂浆立方体抗压强度试验应按下列步骤进行。
　　一、试件从养护地点取出后，应尽快进行试验，以免试件内部扔温湿度发生显著变化，试验前先将试件擦拭干净，测量尺寸，并检查其外观。试件尺寸测量精确至1mm，并据此计算试件的承压面积。如测尺寸与公称尺寸之差不超过1mm，可按公称尺寸进行计算。
　　二、将试件安放在试验机的下压板上（或下垫板上），试件的承压面应与成型量的顶面垂直，试件中心应与试验机下压板（或下垫板）中心对准。开动试验机，当上压板与试件（或上垫板）接近时，调整球座，使接触面均衡受压。承压试验应连续而均匀地加荷，加荷速度应为每秒钟0.5~1.5kN（砂浆强度5MPa及5MPa以下时，取下限为宜，砂浆强度5MPa以上时，取上限为宜）。当试件接近破坏而开始迅速变形时，停止调整试验机油门，直至试件破坏，然后记录破坏荷载。
　　砂浆立方体抗压强度应按下式公式计算：
　　fm,cn=Np/A
　　式中，fm,cn——砂浆立方体抗压强度（MPa）
　　Np——立方体破坏压力（N）
　　A——试件承压面积（mm2）
　　砂浆立方体抗压强度计算应精确至0.1MPa.
　　以六个试件测值的算术平均值作为该组试件的抗压强度值。平均值计算精确至0.1MPa。
　　当六个试件的最大值或最小值与平均值的差超过20%时，以中间四个试件的平均值作为该组试件的抗压强度值。

四十三、 保水性
　　商品砂浆保水性的检测参照标准DIN 18555《无机胶凝材料砂浆的检测方法》
　　1 仪器
①可密封的取样容器，在准备盛载砂浆试样时必须保持清洁和干燥。
②金属或硬塑料圆环试模，内径100mm，内部深度25mm。
③2kg的重物
④医用棉纱，尺寸为110 mm×110 mm，以选用纱线稀疏、厚度较小、吸水较少棉纱为宜。
⑤超白滤纸：符合GB/T 1914中速定性滤纸，直径110mm，200g/m2。
⑥2片金属或玻璃的方形或圆形不透水片，边长或直径大于110mm。
⑦电子天平：量程2000g，分度值0.1g。
　　2 步骤
①将试模放在不透水片上，接触面用黄油密封，保证水分不渗漏，称量其质量M1。
②称量8片超白滤纸质量M2。
③对于干混砂浆，将待检干混砂浆样品放入砂浆搅拌机中，启动机器，徐徐加入拌合水，使砂浆稠度控制在要求的数值，搅拌3min，将搅拌均匀的砂浆一次装入试模，装至略高于试模边缘，用捣棒顺时针插捣25次，然后用抹刀将砂浆表面刮平，将试模边的砂浆擦净，称量试模和砂浆的质量M3，对于预拌砂浆，要求其稠度符合相关要求的数值。直接对实际预拌砂浆取样，将预拌砂浆样品一次装入试模，装至略高于试模边缘，用捣棒顺时针插捣25次，然后用抹刀将砂浆表面刮平，将试模边的砂浆擦净，称量试模和砂浆的质量M3。
④用两片医用棉纱覆盖在砂浆表面，再在棉纱表面放上8片滤纸，用另一块不透水片盖在滤纸表面，以2kg的重物把不透水片压着。
⑤静置2min后移走重物及透水片，取出滤纸（不包括棉纱），迅速称量滤纸质量M4。
⑥根据砂浆配合比及加水量计算砂浆的含水率。
　　3 试验结果
① 砂浆的保水性按下式计算：
　　W=[1-（M4-M2）/α（M3-M1）]×100%
　　式中 W——砂浆的保水性，%
　　M1——试模与不透水片的质量，g
　　M2——8片滤纸吸水前质量，g
　　M3——试模、不透水片与砂浆总质量，g
　　M4——8片滤纸吸水后质量，g
α—砂浆含水率，%
② 取两次试验结果的平均值作为试验结果，若两个测定值有1个超出平均值的5%，则此组结果无效。

四十四、 拉伸黏结强度
　　拉伸黏结强度的检测引用JG/T 230-2007《砂浆拉伸粘结强度试验方法》。
　　1 标准试验环境
　　试验条件：空气温度（23±2）℃，相对湿度45~10%。
　　2 试验仪器
① 材料拉力试验机：电子拉力试验，试验荷载为量程的20%~80%，精度1%，最小示值1N。
② 试样成型框：外框尺寸70mm×70mm，内框尺寸40mm×40mm，厚度6mm，材料为金属或硬聚氯乙烯。
③ 拉伸专用夹具，符合JG/T 3049的要求。
④ 钢制垫板：外框尺寸70mm×70mm，内框尺寸43mm×43mm，厚度3mm。
　　3试件制备
⑴ 基底水泥砂浆试块的准备
① 原材料：水泥应符合GB 175的42.5级水泥；砂，符合JGJ 52的中砂；水，符合JGJ 63的饮用水。
② 配合比：水泥：砂：水＝1：3：0.5（质量比）。
③ 成型：按上述配合比制成的砂浆倒入70mm×70mm×20mm的硬聚氯乙烯或金属模具中，振动成型。试模宜采用水性脱模剂。
④ 成型24h后脱模，放入水中养护6d，再在试验条件下放置21 d。试验前用200#砂纸将水泥砂浆试块的成型面麿平。
⑵ 干混砂浆料浆的制备
① 待检干混砂浆样品应在试验条件下放置24h以上。
② 将水加入砂浆搅拌机中，再加入待检样品，启动机器，搅拌3min。砂浆稠度应符合规定要求。
⑶ 拉伸粘结强度试件的制备
　　将成形框放在制备好的水泥砂浆试块的成型面上，将制备好的干混砂浆料浆或直接从现场取来的湿拌砂浆试样倒入成型框中，用捣棒均匀插捣15次，人工颠实5次，再转90°，人工颠实5次，然后用刮刀以45°方向抹平砂浆表面，轻轻脱模，在温度23℃±2℃，相对湿度60%~80%的环境中养护至规定龄期。
　　每一砂浆试样至少制备10个试件。
　　4 拉伸粘结强度试验
⑴ 第13d时，在试件表面以及夹具表面涂上高强度环氧树脂粘合剂，然后将上夹具对正位置放在粘合剂上，并确保上夹具不歪斜，除去周围溢出的粘合剂，继续养护24h。
⑵ 将钢制垫板套入基底水泥砂浆试块上，将拉伸夹具安装到试验机上，夹具与试验机的连接宜采用球铰活动连接，以5 mm/min±1 mm/min速度加荷至试件破坏时的载值。若破坏型式为拉伸夹具与粘合剂与粘合剂破坏，则试验结果无效。
　　5 试验结果
　　试样拉伸黏结强度按下列公式计算，精确至0.01MPa。
　　fat=F/A
　　式中 fat——试样拉伸黏结强度，MPa。
　　F——试样破坏荷载值，N
　　A——黏结面积，取1600mm2
　　单个试件的拉伸粘结强度精确至0.001MPa。计算10个试件的平均值，如单个试件的强度值与平均值之差超过20%，则逐次剔除偏差最大的试验值，直至保试验值与平均值之差不超过20%。如剩余数据不少于6个，则结果以剩余数据的平均值表示，精确至0.01 MPa；如剩余数据少于6个，则本次试验结果无效，应重新制备试件进行试验。



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