3.1 机床机构：机床由床身、坐标工作台、线架、工作液系统、机床电气及附件等组成。加工用的金刚砂线绕在导轮上，经线架上的导轮高速旋转运动。工件安置在工作台的夹具上，用压板螺钉固定，工作台带动工件按程序设定的轨迹移动。在工件与金刚砂线之间进行磨削，从而达到切割加工的目的。

3.1.1 床身：

床身是箱形铸铁件，上部呈盘形结构。其上安置坐标工作台、运丝、线架、照明灯等部件。机床电气固定在床身侧边(内)。

3.1.2 坐标工作台

坐标工作台主要是由工作台、下拖板、精密滚珠丝杆副及变速齿轮箱等组成。拖板的纵横运动采用滚动导轨结构，分别由步进电机、减速齿轮组传动丝杆副来实现工作台运动。丝杆螺母轴向预紧,使丝杆与螺母的间隙接近零。具有运动灵活、传动精度高、效率高、寿命长等优点。

3.1.2线架

线架用于支撑金刚砂线，主要由立柱、上臂、下臂、导轮组成。上臂安装于立柱上，金刚砂线绕上导轮

3.1.3 工作液系统：

它用来提供有一定绝缘性能的工作介质——工作液，同时可对工件和金刚砂线进行冷却。

水泵把用工作液送至加工区域，利于切屑的排出。工作液经水管回流至工作液箱，过滤后循环利用，沉渣积聚在脏物箱内。工作液箱应定期清理，并及时更换工作液。

3.1.4 附件

a) 夹具：

夹具用T型螺钉固定在工作台上，夹紧工件采用压板螺钉结构。

3.1 使用本机床应注意以下几点：

3.2.1 根据图纸尺寸计算坐标点编制程序时，要考虑工件的装夹方法和金刚砂线直径（标配0.65mm），并选择合理的切入部位。

3.2.2 编制好的程序，在切割可用控制台空走（模拟加工）进行校对，对于形状较复杂的工件好切割样件逐道校对所编制的程序。

3.2.3装夹工件时，注意工作台移动范围及四周应无碰撞，对于加工余量较小或有特殊要求的工件，必须精确调整工件与工作台纵横移动方向平行度，并校正好金刚砂线后，方可切割。切割时记下起点纵横坐标位置。

3.2.4加工凹凸模、卸料板、固定板及某些特殊型腔时均需先把金刚砂线穿入工件的预钻孔中。

3.2.5 加工结束后，先关闭驱动电源，而后关闭水泵和运丝电源。

3.2 必须熟悉加工工艺中一些特殊性，发挥机床使用的经济效益。

3.3.1 机床精度：出厂时机床精度检验项目已保证，但在加工精密工件之，用户必须对机床进行必要的精度检查和调整。

3.3.1.1 检查导轮：加工，应仔细检查导轮V型槽是否损伤。因导轮与金刚砂线间的滑动磨擦等，易使导轮V型槽出现沟槽（图1），这不但会引起金刚砂线产生抖动，也易被卡断，所以要经常检查，损坏要更换，另外应注意去除堆积在V型槽内的电蚀物。3.3.1.2检查X、Y轴丝杆副间隙。由于长时间频繁往复运动，丝杠副的配合间隙将发生变化，因此在加工精密工件，要认真检查与调整，符合相应精度标准后，再开始加工。

3.3.2 金刚砂线与工件间加工间隙的大小与材料、切割速度、工作液成份等有密切关系。

3.3.2.1间隙的变化：不同材料或材料厚度不同，由于材料的化学、物理、机械性能以及工件在加工时排屑能力不同，则加工间隙不同。

3.3.2.2间隙大小与工作液的关系：工作液的成份不同，其电阻率不同，排屑能力不同而影响加工间隙的大小。所以说，加工高精度工件时，一定要根据对加工间隙的实测大小进行编程或选定间隙补偿量。