微机控制脱硝（SCR）催化剂抗压试验机
一、设备概述与执行标准
1.用途
专门检测蜂窝式、平板式、三叶草型SCR脱硝催化剂两大核心指标：
轴向抗压强度（压力平行蜂窝孔道，模拟模块堆叠竖向承重）
径向抗压强度（压力垂直蜂窝孔道，模拟烟气侧向冲刷、搬运挤压）适用于催化剂出厂质检、电厂在役催化剂复检、第三方CNAS环保材料实验室。
2.强制执行标准
GB/T 31587-2015《蜂窝式烟气脱硝催化剂》
GB/T 38219-2019《烟气脱硝催化剂检测技术规范》
DL/T 1286-2021《火电厂烟气脱硝催化剂检测技术规范》
设备计量：JJG 139拉力压力万能试验机检定规程
二、整机结构（伺服电动微机款，行业主流）
1.刚性主机框架
门式重型焊接机架，高刚性不变形；上下平行不锈钢压板（标配250×250mm），压板平面度≤0.02mm，保证催化剂整块均匀受压；底部配套破碎废料收集抽屉，清理粉尘碎块。
2.伺服加载系统
伺服电机+精密滚珠丝杠匀速下压，闭环恒速率加载；标准加载速率0.2~0.5mm/min（国标强制低速，避免冲击导致强度虚高），无极可调。
3.测力与位移采集
高精度轮辐压力传感器：量程50kN/100kN，力值精度0.5级（CNAS实验室标配），示值误差为≤±0.5% FS；
光栅位移传感器：分辨率0.001mm，同步记录压缩变形量、破碎临界点位移。
4.专用工装附件
轴向定位框：保证催化剂试块居中，无偏心受力；
径向侧向夹持夹具：蜂窝块水平侧压专用，防止侧压时倾倒滑移；
防滑垫板、缓冲硅胶垫（脆性催化剂防局部压溃）。
5.微机测控系统
工控电脑+专业催化剂抗压软件，功能：
自动记录最大破碎力、抗压强度、压缩变形、力-位移曲线；
内置标准计算公式，一键生成符合国标检测报告；
批量存储、USB导出Excel/PDF，自动计算3组平行样平均值、标准差；
过载限位、破碎自动停机、断电数据保存。
三、核心技术参数（国标合规机型）
最大试验力：100kN（常规蜂窝催化剂足够，重型模块可选300kN）
力值精度：0.5级；力分辨率0.01N
位移速度：0.02~5mm/min，标准试验0.2mm/min
压板有效行程：260mm
压板平行度：≤0.02mm
保护：上/下机械限位、力过载保护、试样破碎自动停机
输出：USB、RS232、曲线实时显示、微型打印
四、试样制备规范（国标硬性要求）
尺寸：边长50mm×50mm×高度100mm标准试块，蜂窝孔道完整无破损、无暗裂纹；
端面要求：切割面平整，对角尺寸误差＜2%；边角无崩缺、孔壁无断裂；
干燥预处理：105℃烘箱干燥2h，干燥器冷却至室温（水分会大幅降低抗压强度）；
平行样：轴向、径向各至少3块试样，取平均值作为最终结果；
区分：轴向测试竖直放置，径向测试水平侧放，使用侧向夹具。
五、标准完整操作流程
（一）试验前准备
设备预检机架调水平，地脚全部落地；清理上下压板粉尘、催化剂碎渣；检查伺服电机、丝杠润滑充足；废料抽屉清空。
通电预热开启主机、工控电脑，软件联机识别传感器；空载驱动压板上下往复2次消除机械间隙，预热30min消除传感器零点漂移。
试样测量游标卡尺测量试块长宽，记录受压截面积（计算抗压强度）；检查试样无肉眼可见裂纹、崩角，不合格试样直接舍弃。
工装安装
轴向测试：取下侧向夹具，安装方形居中定位框；
径向测试：更换侧向夹持工装，调节夹具宽度适配试块尺寸。
软件参数设置新建试验方案：
加载速度：0.2mm/min（国标DL/T1286强制）；
停机判定：力值骤降70%（试样破碎自动停机）；
录入试样规格、批次、测试方向（轴向/径向）；力值、位移双清零。
（二）装样与预接触
将干燥冷却后的催化剂试块平稳放置在下压板中心定位框内，保证上下端面完全贴合压板，无倾斜、悬空；
软件控制上压板低速微动下降，直至压板刚好轻触试样表面（力值出现微小读数），再次清零力、位移；
预压确认：观察试样四周无单边缝隙，无偏心倾斜。
（三）正式抗压测试
人员远离压板区域，点击【开始试验】；
设备匀速下压，软件实时同步绘制力-压缩位移曲线，实时显示实时压力、变形量；
全过程观察：
曲线平稳上升为弹性压缩阶段；
曲线突降、伴随催化剂碎裂声响，判定为破碎临界点，设备自动停止加载；
软件自动捕捉峰值破坏力F（N），自动计算抗压强度：
\(P=\frac{F}{S}\) P：抗压强度（MPa）；S：试样受压截面积（mm²）5.一组试样完成后，上压板自动回升至安全高度。
（四）试验后处理
清理压板上催化剂碎块、粉尘，收集至废料抽屉；
取出破碎试样，拍照记录破碎形貌（整体压溃合格，边角局部崩裂数据作废）；
重复装样流程，完成剩余2块平行试样；
全部批次测试完成：软件自动计算3组平均值、标准偏差，导出检测报告存档。
（五）关机流程
压板回归中位安全位置；
关闭测试软件、工控电脑，切断主机电源；
擦拭压板，丝杠补充防锈润滑油；废料抽屉集中清理粉尘。
六、操作核心注意事项
1.试样相关禁忌
带裂纹、崩角、潮湿试样严禁测试，数据严重偏低，无参考意义；
试块必须居中，偏心受压会导致局部先破碎，峰值力偏小、平行样离散超标；
严禁超大尺寸催化剂直接测试，超出压板有效承压面积。
2.加载速度红线
国标固定0.2~0.5mm/min，禁止高速下压：速度过快产生冲击载荷，测得抗压强度偏高，不符合电厂实际工况。
3.设备安全注意
测试过程中手、工具严禁伸入上下压板之间，脆性催化剂破碎飞溅；
超量程测试会损坏压力传感器，设置120% FS过载保护；
压板粉尘必须每次清理，硬质颗粒会划伤压板平面，造成受力不均。
4.轴向/径向测试区分要点
轴向：竖直放置，直接上下压板加压，测堆叠承压；
径向：必须使用侧向专用夹具，不可直接平放侧向施压，试样易倾倒。
5.数据有效性判定
单块试样与平均值偏差＞10%，判定为无效样，重新复测；破碎仅发生边角、非整体压溃，数据作废。
七、校准与日常维护
1.计量校准周期（CNAS实验室强制）
每年第三方检定：力值示值误差、压板平行度、位移精度、加载速率；每6个月内部核查：标准测力仪20%/50%/100% FS三点比对。
2.日常保养
每日：清理压板粉尘、废料抽屉；
每周：滚珠丝杠加注专用润滑脂，检查伺服电机异响；
每月：擦拭传感器，检查夹具、定位框有无变形；
长期停机：压板中间放置缓冲垫块，丝杠涂抹防锈油，整机防尘遮盖。
八、配套联用说明
可搭配高低温湿热交变试验箱做老化后抗压测试流程：催化剂先经- 40~85℃湿热交变老化，取出干燥冷却后，再送入本机检测老化前后抗压强度衰减，评估催化剂耐候使用寿命。
第2年
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