汽车减震器专用拉压试验机

　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　QC/T 545—1999

　　　　　　　　　汽车筒式减振器 　台架试验方法　代替JB 3901—85

　　本标准适用于汽车悬架用筒式减振器的台架试验。

1　示功试验

1．1　目的：测取试件的示功图和速度图。

1．2　设备：按本标准附录A规定的减振器试验台。

1．3　条件：

1．3．1　试件温度： 20±2℃。

1．3．2　试件试验行程S：（100±1）mm。

1．3．3　试件频率n：（100±2）c、p、m。

1．3。4　速度V：根据1.3.2和1.3.3并由下式决定的减振器活塞速度。

　　在减振器行程较小，不宜选用100mm的试验行程时由制造厂与用户商定

试验速度值。

1．3．5　方向，铅垂方向。

1．3．6　位置：大致在减振器行程的中间部分。

1．4　试验方法

1．4．1　定期按本标准附录B的试验台标定方法取得测力元件标定常数1

（N／mm）。

1．4．2　按1.3加振，在试件往复3～5次内记录示功图。

1．4．3　在不装试件时，画出基准线。

1．5　阻力计算：

2　速度特性试验

2．1　目的：检测减振器在不同活塞速度下的阻力，取得试件的速度特性。

2．2　设备：按标准附录A规定的减振器示功试验台，配以相应的电测量装置。

2．3　条件：

2．3．1　试件温度： 20±2℃

2．3．2　试件试验行程S：20～100mm

2．3．3　速度：V

2．3．4　方向：铅垂方向。

2．3．5　位置：大致在减振器行程的中间部分。

2．4　试验方法：

　　制造厂或研制单位可根据具体情况选用下述方法之一。

2．4．1　直接记录法：

　　在标准附录A规定的试验台上，采用相应的电测量装置，利用传感元件取

得减振器活塞速度和相应的阻力信号；将该两信号同时输入记录装置而直接获

得减振器的速度特性。

　　速度特性曲线

2．4．2　多工况合成法

　　根据2.3.3可以变化行程（S），或频率（n）之一，而取得变化的速度值

（V），及相应工况下的阻力（P）形成速度特性的若干点，最终光滑连接构成

速度特性P—V的试验曲线。

2．4．2．1　固定行程，变化频率时：

　　每个测点工况皆按本标准1.4实施。

　　最后如图3所示取得试验速度特性P—V曲线：

2．4．2．2　固定频率变化行程时：

　　每个测点工况皆按本标准1.4实施。

　　最后如图4所示取得试验速度特性：

3 　温度特性试验

3．1　目的：测定温度特性P—t曲线（如图5）及计算热衰减率。

3．2　设备：按本标准附录A规定的减振器示功试验台，配以电热鼓风箱及

电冰箱或等效的升温、降温装置。

3．3　条件：

3．3．1　试验温度：

　　－30，－20，－10，0，20，40，80，100℃测温允差±3℃，在达到所

规定温度后，保温1.5h。

3．3．2　试件试验行程： 100mm。

3．3．3　速度：0.52m/s。

3．3．4　方向：铅垂方向。

3．3．5　位置：大致在减振器行程的中间部分。

3．4　试验方法：

3．4．1　试件按3.2规定的设备升温（或降温）到3.3.1所规定的温度。

3．4．2　将达到3.3.1所规定的温度的试件立即按1.4和1.5实施和处理。

3．5　表示方法：

3．5．1　按图5所示画出试件的温度特性P—t曲线。

3．5．2　按0.52m／s速度的试验结果计算热衰减率。

3．5．2．1　按下式计算热衰减率

　　复原（压缩）热衰减率

4　耐久牲试验

4．1　目的：测定试件的台架耐久性。

4．2　单动试验台试验法：此方法作为向本标准附录日规定的试验台过渡时使用。

4．2．1　设备：单动耐久性试验台。

4．2．2　条件：

4．2．2．1　试件温度：试件升温后外壁上端温渡，以强制冷却方式保持在

70±10℃范围内，并适时监测。

4．2．2．2　试件上下装接位置应对中良好，并沿铅垂方向安装。

4．2．2．3　位置：大致在减振器行程的中间部分。

4．2．2．4　工作循环次数：1×10⁶次。

4．2．3　操作：按4.2实施；

4．2．4　在试验开始与结束时按1.3记录示功图。

4．2．5　记录以下各项试验结果：

4．2．5．1　根据4.2.4所记录的示功图计算阻力变化率

4．2．5．2　检查试件关键零件、关键部位的磨损情况。

4．2．5．3　有无其它异常情况发生。

4．3　双动试验台试验法：

4．3．1　设备：双动耐久性试验台。

4．3．2　条件：

4．3．2．1　试件温度：试件升温后，外壁温度以强制冷却方式保持在70±10℃

范围内，并适时监测。

4．3．2．2　运动方式：上、下两端同时沿铅垂方向运动。

4．3．2．3 上端加振规范， S（mm）×n（C、P、m）＝100×l00。

4．3．2．4　下端加振规范：

　　a．行程： 14～20mm；

　　b．频率： 500～720C、P、m；

　　c．速度：按1.3.4达到0.52m/s的速度。

4．3．2．5　工作循环次数：以下端循环次数计1×10⁶次。

4．3．2．6　必要时加侧向力，由制造厂与用户商定。

4．3．3　操作：参照4.2.4实施。

4．3．4　试验结果按4.2.5并记录上下端试验结果。

　　　　　　　　　　　　　　附录A

　　　　　　　　　　　减振器示功试验台

　　　　　　　　　　　　　（补充件）

A．1　单动（一端固定，另一端实现近似的简谐波运动）。

A．2　行程可调。

A．3　有级或无级变速。

A．4　A.2、A.3能保证实施本标准1.3、2.3的试验参数，

即S×n＝100（mm）×100（C、P、m）的规范示功图和速度特性试验的最高速度不低于1.5m／s。

A．5　可配备适当的电测系统和计算机系统。

　　　　　　　　　　　　　　　　附录B

　　　　　　　　　　　　试验台选用的标定方法

　　　　　　　　　　　　　　　（补充件）

B．1　采用五等砝码或砝码标定法。

B．2　采用三等标准测力计或标准弹簧标定法。

　　注意事项：标定最大量应大于试件的最大阻力值，标定点在拉伸、压缩

方向各不少于5点，加载、卸载曲线的不重合度不大于最大标定量的1％记录

线条宽度不得大于0.2mm。

　　附加说明：

　　本标准由中国汽车工业公司提出，由长春汽车研究所归口。

　　本标准由上海汽车底盘厂、长春汽车研究所、北京工业学院负责起草。

原创作者：济南川佰仪器设备有限公司